PLANEACION ESTRATEGICA

TPM
(Mantenimiento Productivo Total)

Filosofia TPM


TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su
capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:
- Cero averías
- Cero tiempos muertos- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al
estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento
productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad
máxima o total.

TPM


El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a
los esfuerzos del JapanInstitute of Plant Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas de los equipos, con el objetivo de facilitar la
implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

La necesidad de mejorar la confiabilidad de los equipos de
manufactura se hizo evidente para Toyota al empezar a reducir el
inventario en proceso (WIP).
Este inventarioservía como “amortiguador” entre las
máquinas, logrando que estas trabajáran como “islas
independientes” entre si.

OBJETIVO TPM
El objetivo consiste , en lograr cero paros,
cero defectos y maximo rendimiento.
Para lograr estos objetivos, se debe tener dominio
de las seis grandes perdidas que son el
Obstaculos para la efectividad de la
Planta

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:1.-

Falla de equipos

2.-

Puesta a punto y ajustes

PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.-

Tiempo ocioso y paros menores

4.-

Reducción de velocidad

DEFECTOS DE CALIDAD:
5.-

Defectos en el proceso

6.-

Reducción de rendimiento

Principios TPM


1.-- Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta
los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno deellos permite
garantizar el éxito del objetivo.
2.-- Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de
la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los
equipos y maquinarias. Se busca la .
3.-- Implantación de un sistema de gestión de las plantas
productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de
que se produzcan.
4.-- Implantación delmantenimiento preventivo como medio básico
para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades
integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autónomo.
5.-- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de
la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

Prerequisitos TPM
Antes de comenzar con unprograma de
mantenimiento
preventivo o de cualquier tipo, lo primero es tener
el equipo en las condiciones básicas de
operación: 5 S
 1 – No tener partes sueltas ( mal atornilladas,
abiertas, sin tapa, etc)
 2 – Tener el equipo limpio (sin basura, polvo o
suciedad)
 3 – Que el sistema de lubricación este
funcionando de manera adecuada


Concepto OEE en TPM
El concepto de OEE:Overall Equipment Effectiveness
La medida del “Overall Equipment Effectiveness” (OEE)
es una forma de medir el impacto total que causan la
calidad, productividad y disponibilidad en el desempeño de
una máquina.
Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del
equipo en cada una de estas áreas:
% de Disponibilidad X % de Calidad x % de Productividad

Concepto OEE en TPM
Por ejemplo,sabemos que una prensa puede
operar a 100 golpes por minuto y opera a 80,
además tiene una disponibilidad del 85% y
un nivel de scrap del 10%.
Aplicando la fórmula del OEE obtenemos:
El concepto de OEE:
Overall Equipment Effectiveness
80 % X 85 % 90 X % = 61 %

WIP(Inventario Amortiguador)


Este inventario servía como “amortiguador” entre las
máquinas, logrando que estas...