PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES


Planificación de requerimientos de materiales

El MRP o  Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
 
La Planificación de Requerimientos de Materiales es un sistema computarizado de información desarrollado específicamente paraayudar a los fabricantes a administrar el inventario de demanda dependiente y programar los pedidos de reabastecimiento. Cuando se habla de explosión de MRP, se refiere al proceso de convertir los requisitos de ciertos productos finales en un plan de requerimiento de materiales en el cuál se especifican los programas de reabastecimiento de todas las unidades, componentes y materias primas que senecesitarán para la elaboración de productos finales
De igual forma, la planeación de requerimiento de materiales (MRP) es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza final, además de proporcionar un programa para especificar cuándo hay que producir o pedir estos materiales, piezas ycomponente


 El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 

A. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
B. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientesLas estructura del producto
 Así pues, MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largodel tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.

 Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partirde decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisionestomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente seutiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
 El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo , se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar , en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los...