Prensado En Seco (Peronda)

VISITA A LA FÁBRICA DE REVESTIMIENTOS Y PAVIMENTOS CERÁMICOS PERONDA

El día 7 de octubre de 2011 hicimos una visita a Peronda, una fábrica de revestimientos y pavimentos cerámicos, viendo cómo funciona una empresa del sector cerámico y el proceso de fabricación. El proceso de fabricación de cerámica y gres sigue estas fases: 1. ATOMIZACIÓN: Esta primera etapa se utiliza para tratar la arcilla(materia prima) para que quede con las características que precisa la empresa para su producto. Después del proceso de molienda, la mixtura homogénea es convertida en una masa de arcilla utilizando el método de secado por atomizado. La mixtura homogénea es atomizada mediante boquillas de aspersión, donde la nube de gotas formada entra en contacto directo y por poco tiempo con una corriente de airecaliente, en consecuencia se presenta una rápida evaporación que mantiene bajas temperaturas en las gotas atomizadas, favoreciendo la aplicación de altas temperaturas en el aire de secado (sin afectar a las características del producto). Una vez elaborada esta masa, se pasa al almacenado. 2. ALMACENADO DE LA MASA: La masa obtenida es conservada en silos de reducido diámetro para evitar la extremadiferencia de propiedades entre la masa del centro y la exterior. Su composición se hace más homogénea, este proceso hace que la arcilla sea más flexible y menos propensa a fijarse en el molde. 3. COLORACIÓN DE LA MASA (OPCIONAL): Este proceso trata de añadir colorantes a la masa homogénea almacenada. 4. MOLDEADO/PRENSADO: El procedimiento de conformación de las piezas cerámicas es el prensado enseco (5-7% de humedad), mediante el uso de una prensa hidráulica de 4900 toneladas de fuerza. En esta fase, se descarga la mezcla (almacenada en silos) sobre el molde, entonces, se ejerce una presión mecánica para que ocupe todo el espacio disponible del molde. Se dan dos golpes de prensa, el primero para extraer un poco de humedad y el segundo para conformar la pieza. Una vez pensado, sedesmolda y sigue el proceso. 5. SECADO: Las piezas recientemente moldeadas, se introducen en un secadero continuo, ya que todavía tienen una humedad (un 5%) que es necesario eliminar para evitar que en los pasos posteriores se produzcan defectos. El ciclo de secado depende de las características de la pieza prensada (dimensiones, humedad, densidad de compactación…) y del material base utilizado, en estecaso se la temperatura va de 155ºC a 185ºC y luego desciende, todo esto durante 20 minutos. Una vez salen del secadero, se le cepillan los cuatro bordes a la pieza para eliminar las rebabas y evitar posteriores defectos.

6. ESMALTADO: Las piezas recién salidas del secadero, se humedecen ligeramente con agua (para ayudar a la adherencia del esmalte) y mediante cintas transportadoras pasan poruna campana (cortina continua) donde cae una primera capa uniforme de engobe. (Este engobe se añade para: ocultar el color base de la pieza; para crear una interfase entre el esmalte y la masa para evitar defectos en el proceso de cocción, ya que son de naturalezas distintas; para eliminar irregularidades superficiales de la pieza; y para evitar problemas de porosidad posteriores.) Una vez pasa porla campana del engobe, pasa por otra campana donde va fluyendo el esmalte a modo de cascada uniforme, aportando a la pieza una capa de cierto espesor de esmalte. (Este esmalte ha sido previamente preparado en otra zona de la fábrica donde el esmalte en polvo se moltura y se le va añadiendo agua, luego se mete en unos bombos con bolas de alúmina en su interior y se tiene 6-7horas dándole vueltaspara conseguir una gran homogeneidad. Una vez mezclado, se descarga en unas grandes calderas, para almacenarlo poco tiempo. El esmalte se mantiene en continuo movimiento para evitar que se corte o se decante.) Cuando salen del esmaltado, pasan por un tramo de cintas transportadoras cubiertas con campanas para evitar la adherencia de polvo u otros materiales a la superficie todavía húmeda. En esta...