Preparacion de horno

1. HORNO

1.1 Selección de la Carga (Chatarra) y clasificación, En este proceso, la materias primas son la chatarra, el fundente (cal), y las ferroaleaciones (ferromanganeso). A la chatarra se le presta una especial atención, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante deacero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepción del material en la fábrica HADFIELD S.A., de acuerdo al tipo de acero o aleación que se desea obtener para no incurrir en fallas, estas pueden ser: Hierro gris, Hierro blanco, aceros al carbono (Altos, medios y bajos) y aceros aleados (Manganeso).

1.3 Inicio de la Fundida, se sigue el siguiente proceso:
- Se enciende en el TAPA, para lograr una perforación rápida de la carga, hasta que el electrodo toque fondo.
- Una vez que el electrodo tocó fondo, se inicia el proceso de fusión formando un líquido (Caldo) en la parte inferior que a medida que pasa el tiempo irá creciendo, consumiendo de abajo hacia arriba hasta tener toda la carga líquida o fundida.
- Se cambia al TAP B y se hacen la dosificación del metalmediante análisis, previa extracción de muestra. Teniendo el resultado del análisis se adicionan aleantes y desoxidantes. Para posterior tener lista para la colada.
Por lo general, el acero contiene adiciones de aleación que transmiten características específicas. Los principales elementos de adición y aleación aparte del carbono son los siguientes: Silicio, manganeso, cromo, níquel y molibdeno. Loselementos acompañantes no deseables son: Fósforo, azufre, oxígeno y nitrógeno.


2. PREPARACIÓN DE LOS MOLDES

- Selección del modelo y su caja de moldeo, de acuerdo al pedido y características que debe tener, los modelos generalmente son de madera. Por lo general entre modelo y caja se debe tener una distancia de 3 cm. Como mínimo para la elección de una caja.
- Moldeado de la pieza, elmodelo mencionado anteriormente se la moldea en arena colocando en principio una capa de arena de revestimiento (Mezcla de arena de sílice, bentonita y agua en % adecuados) y la otra arena llamada arena de relleno que tiene características diferentes (Generalmente arena usada anteriormente como revestimiento.
- Tapado, normalmente un molde tiene 2 componentes (Base y Tapa), con una abertura en laparte superior (Alimentador o Bebedero), de la misma forma pueden tener más de dos aberturas que servirán como respiraderos de acuerdo al tamaño de la pieza a ser moldeada.




3. COLADA

Para el colado de los moldes se disponen en la plataforma para moldeo o en caminos de rodillos en transportadores en movimiento o en una plataforma de colada en movimiento, de la misma manera se debedisponer de una cuchara. La cuchara sirve para transportar el metal líquido y para el llenado de los moldes, la cuchara tiene una cubierta de acero, cuyas paredes y fondo en su parte interior están forrados de material refractario (Ladrillos). El espesor de la capa de revestimiento es de 65 – 180 mm. En este caso las cucharas se llenan con metal de cucharas grandes o del mismo horno. Las cucharas tipotetera, durante el proceso de colada, la escoria se atrapa mejor que en las cucharas de tambor y en las cucharas comunes de pico.
En dependencia de su capacidad, las cucharas se transportan a mano, con ayuda de grúas de puente.


4. SECADO Y PREPARACIÓN DE LAS CUCHARAS

Las cucharas se secan y calientan con mecheros que funcionan con gas. Al preparar la cuchara para la fusión se realiza lapreparación corriente del revestimiento: se eliminan de las paredes y el fondo de la cuchara los lodos (Grumos) de escoria y metal junto con la capa de revestimiento, después el revestimiento se restituye, se seca y se calienta. Durante la reparación general el revestimiento usado se retira de la cuchara por completo y se sustituye por uno nuevo. Antes de verter el metal el revestimiento de las...