Prevencion De Accidentes

Prevención de Accidentes VI
Corrección de las Causas Indirectas: (Factor Personal Inseguro).
Las medidas correctivas deben tomarse de acuerdo a las condiciones de inseguridad presentes:
A.- Las que derivan de Condiciones Mentales inadecuadas:
1.- Contacto frecuentes del Supervisor con sus trabajadores.
2.- Creación de Conciencia de Seguridad.
3.- Promociòn de la participaciòn de lostrabajadores en los Programas de Seguridad. (Sugerencias, Concursos, pràcticas).
4.- Mantenimiento de reuniones constantes de Seguridad.
5.- Establecer una propaganda efectiva de Seguridad.
6.- Estudios Psicológicos de los trabajadores afectados.
B.- Las que derivan de Defectos Físicos del Trabajador:
1 Exámenes físicos Pre-Empleo.
2.- Exámenes Médicos periódicos.
3.- Ubicaciónconveniente del trabajador.
4.- Consideración de las limitaciones físicas del trabajador para la ejecución del trabajo.
C.- Actuación Supervisoria Deficiente:
1.- Entrenamiento constante del Supervisor.
2.- Analizar los Riesgos del trabajo.
3.- Establecer buenas condiciones de trabajo.
4.- Adecuar el personal al trabajo.
5.- Hacer cumplir las Normas de Seguridad.
6.- Promover laparticipación del personal en los Programas de Seguridad Industrial.
Corrección de las Causas Directas: (Actos y Condiciones Inseguras).
En un buen Programa de Seguridad Industrial, la aplicaciòn de medidas correctivas de las causas indirectas de los accidentes, es una madida previa de aplicaciòn de correcciòn de las causas directas.
El Supervisor debe poner mucha voluntad de suparte para la correcciòn de Actos y Condiciones fìsicas o mecànicas. La organizaciòn tendrà al departamento de Mantenimiento, Proyectos y Compras, al dìa y pendiente de las reparaciones que se necesiten y cuando Seguridad Industrial lo exija.
Los mètodos de correcciòn son:
A.- Por Eliminaciòn o Supresiòn del Peligro: Es nuestro objetivo principal, por lo cual vamos a poner todo nuestroempeño, y se trata de aislar integramente a los trabajadores de los peligros de las Màquinas o contacto con agentes dañinos o perjudiciales. Ejemplo: Un trabajador de limpieza que usa Gasolina o Thinner para sus labores en pisos y màquinas, se le sustituirà el lìquido inflamable por un producto quìmico neutro que tenga la efectividad limpiadora de la Gasolina, menos tòxico y no inflamable. Asieliminamos los riesgos que corre el trabajador.
B.- Control de Riesgos: Cuando el riesgo no puede eliminarse por completo, entonces debe tratarse de controlar. Ejemplo: Colocaciòn de los Resguardos a las Correas y Cadenas de una màquina, cuando enrrejamos las instalaciones elèctricas en sus partes màs peligrosas o energizadas, para resguardarlas del contacto con las personas.
C.- Separaciòndel Riesgo: Cuando los procesos peligrosos que se deben hacer lejos o separados de las demàs operaciones de una empresa. Ejemplo: La recarga de Gasolina o Gas a los Montacargas de la planta. Siempre estaran bien ubicados fuera de la planta, alejados de los procesos normales de producciòn, ya que en caso de incendiarse esta estaciòn no corra peligro la planta.
D.- Reducciòn del Riesgo: Enel caso que resulte impràctico tomar medidas correptivas que eliminen, separen o controlen los riesgos, estos se reduciran con la protecciòn del trabajador con Implementos de Protecciòn Personal. Ejemplo: Un ambiente contaminado con gases tòxicos y se necesite realizar unas repaciones, se debe proteger al trabajador con un Traje Impermeable con Respiraciòn Autònoma o Auto- Contenido, esto evitaràel contacto con la piel y con el Sistema natural de Respiraciòn. Este traje serà sellado completamente.
Todos estos mètodos señalados los utilizamos sobre el ambiente que rodea al trabajador o sobre la Protecciòn Personal que se debe dotar, no obstante, con mucha frecuencia son los mismos trabajadores los responsables de crear el riesgo que los amenaza o los lesiona, es por ello que...