Principales Indicadores De Mantenimiento

PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Que es un Indicador o Índice?
Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo - calidad y plazos.

¿Por qué controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en las empresas?Porque necesitamos saber cuan eficiente es la aplicación de la política de mantenimiento que hemos planificado para nuestro entorno productivo. Esta información nos permite actuar de forma rápida y precisa sobre los factores débiles en nuestro mantenimiento.
Controlar: Significa guiar las acciones de un colectivo, entidad, o departamento, para que sus resultados coincidan o superen los objetivosestablecidos.
Evaluar: Es la acción que permite comprobar la eficacia y resultados del control.
Una buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en nuestra empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un paquete de indicadores.

Al seleccionar los indicadores tengamos en cuenta que estos deben:
* Identificar los factores claves de la producción
*Establecer registros de datos que permita su cálculo periódico
* Establecer valores estándares para dichos índices
* Facilitar la evaluación de las actividades del mantenimiento
* Permitir tomar las oportunas acciones y decisiones ante las desviaciones que se detecten y
* Establecer metas

Importancia de los Índices de Gestión
Para la gestión de mantenimiento es necesario registrardatos y controlar la tendencia de algunos indicadores que nos permitan tomar decisiones en el momento oportuno y también guiar nuestra actividad con el objetivo de incrementar la rentabilidad de la empresa al menor costo posible.
Índices Clase Mundial: Son llamados "índices clase mundial" aquellos que son utilizados según la misma expresión en todos los países.
1. Indicadores de Gestión:1.1. Equipos
a) Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF) (Mean Time Between Failure)
b) Tiempo Promedio Para la Falla (MTTF) (Mean Time To Fail)
c) Tiempo Medio Para la Reparación (MTTR) (Mean Time To Repair)
d) Disponibilidad (A) (Availability)
e) Porcentaje de Horas Paradas por Emergencia (PMC)
f) Intensidad de Mantenimiento Proactivo (IMP)

1.2.Financieros:
a) Costos de Mantenimiento Por Facturación (CMFAC)
b) Costos de Mantenimiento por Inversión (CMINV)
c) Gestión de Inventario (GINV)
d) Gestión de Terceros (GTERC)

1.3. Mano de Obra
a) Costo Total de una Hora – Hombre de Mantenimiento (CHHM)
b) Carga Pendiente (BACKLOG)

2. Parámetros Para el Control del Área de Mantenimiento
a) Rendimientob) Utilización
c) Productividad o Efectividad

3. Índices de Eficiencia y Rendimiento de los Equipos:
a) Efectividad Global de los Equipos: OEE (Overal Equipment Effectiveness)
b) Productividad Efectiva Total de los Equipos: TEEP (Total Efective Equipment Productivity)
c) Efectividad Neta de los Equipos: NEE (Net Equipment Effectiveness)

1.- INDICADORES DE GESTIÓN:1.1.- Equipos
a) Tiempo Promedio Entre Fallas: MTBF (Mean Time Between Failure)


Se define como la relación entre el número de horas de operación (producto del número de ítems por sus tiempos de operación) y el número total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado.
* El MTBF nos da una idea clara del tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede funcionarsin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin fallas.
* Debe ser usado para ítems que son reparados después de la ocurrencia de una falla (para sistemas reparables, en los que el tiempo de reparación es significativo con respecto al tiempo de operación).

Actuar mejorando el MTBF mejora la confiabilidad y disponibilidad de equipos.

Para evaluar una sección de “N” equipos, se...