Procedimiento De Analisis De Vibracion

OBJETIVO
Establecer un método general para la recolección y detección de fallas mediante el análisis de vibración.

ALCANCE
Todos los departamentos del Ingenio donde se localicen máquinas.

DEFINICIONES
Acelerómetro: Sensor y transductor cuya entrada es la amplitud de aceleración y tiene una salida de voltaje de baja impedancia.
Axial: Posición del sensor que va en el sentido de la líneadel eje.
Amplitud: Es el valor que presenta una onda sinusoidal.
Maquina: Conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado.
Radial: Posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.
Retrabajo: Acción de volver a realizar un mismo trabajo.
Sensor: Es un dispositivo demedición que transforma una variable física en una señal eléctrica. En nuestro caso pasa de una señal física de vibración y la convierte en una señal eléctrica.
Tangencial: Posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.
Transductor: Un transductor es un aparato que convierte un tipo de energía como vibración o sonido en un tipo diferente de energía generalmente una corrienteeléctrica o un voltaje.
Vibración: Es una oscilación mecánica alrededor de una posición de referencia. Esta oscilación puede ser periódica (repetitiva) o no.
VTAG: Es una tarjeta de datos técnicos de una maquina.

1. DESARROLLO
Este procedimiento surge de la necesidad de estandarizar el proceso de recolección y detección de fallas mediante el análisis de vibración, para evitar paros noprogramados, fallas en las maquinas, retrabajos, etc.

2. RESPONSABILIDAD:
Es responsabilidad del Auditor Técnico de Fabrica la difusión de este documento a su auxiliar.

3. ACTIVIDADES GENERICAS PARA LA RECOLECCION Y DETECCION DE FALLAS MEDIANTE EL ANALISIS DE VIBRACION.
3.1 Elaboración de un VTAG
3.1.1. Identificar la maquina a analizar.
3.1.2. Revisar con el Jefe de turno la información detodos los componentes de la maquina.
3.1.3. Una vez corroborada toda la información se vacía en una Tarjeta técnica de datos acompañada de un pequeño dibujo.
3.1.4. Repetir los puntos (3.1.1., 3.1.2. y 3.1.3.) con todas las maquinas a analizar.

3.2 Montaje de las bases.
3.2.1. Analizar y definir la posición en la que ira colocada la base, existen 6 combinaciones posibles. (RevisarANEXO #1)
3.2.2. Identificar los puntos más óptimos para obtener una mejor lectura sin poner en riesgo la seguridad del personal ni del equipo.
3.2.3. Una vez identificados los puntos más óptimos, con una lija y un taladro se lija la superficie hasta que quede lisa y libre de pintura, oxido y demás agentes contaminantes.
3.2.4. Se aplica pegamento (Loctite 325) a la superficie de la base yactivador (loctite 7075) a la superficie de la maquina, mantener ligeramente presionada la base de bronce durante 30 seg.
3.2.5. Verificar que el pegamento (Loctite 325) haya hecho su función con un ligero jalón a la base de bronce.
3.2.6. Una vez asegurada la función del pegamento cubrir la superficie de la base de bronce con grasa para evitar que el orificio donde va atornillado el acelerómetro setape de mugre.

3.3 Recolección de los Datos con el Equipo DCX
3.3.1. Seleccionar un acelerómetro triaxial debido a que el equipo detecta un rango de velocidades de giro entre 600 y 12.000 RPM.
3.3.2. Preparar la llave de apriete.
3.3.3. Revisar que las baterías del Colector DCX estén cargadas y llevar un juego extra cargado.
3.3.4. Conectar el acelerómetro al Colector.
3.3.5.Encender el Colector.
3.3.6. Ingresar al programa xpert alert.
3.3.7. Identificar dentro del programa la ruta a analizar.
3.3.8. Identificar dentro de la ruta del programa la maquina a analizar.
3.3.9. Revisar la maquina cuente con bases de bronce, ver la orientación de las bases y compararlas con la orientación que está dada de alta en el equipo.
3.3.10. Si coincide prosigue a conectar el...