procedimiento

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE CERÁMICOS

I. OBJETIVO

Asegurar la fabricación de un producto de calidad de acuerdo a los estándares de parámetros y variables de control del proceso cumpliendo con los requerimientos del cliente.
II. RESPONSABLE

La responsabilidad de la correcta ejecución está asignada directamente al área de producción.
III.PROCEDIMIENTO

1. Recibir la Orden de Fabricación (O/F) del producto por parte del Jefe de Producción (producto, cantidad, horno a utilizar, y alguna información diferente a la normal).
2. Verificar el estado operativo y correcto de:

• Máquina mezcladora.
- Encendido y funcionamiento correcto.
• Área de trabajo
- Verificar el orden y limpieza necesaria para podertrabajar adecuada y fluidamente.

3. Fermentar la arcilla en un depósito con agua por 7 días aprox. para facilitar el mezclado.
4. Luego de este tiempo pesar los demás insumos de la mezcla verificando la formulación respectiva: clara, actualizada y aprobada.
5. Mezclar por 30 minutos en la máquina mezcladora.
6. Verificar estado de los moldes asegurando hembra y macho con ligas.
7. Asegurar launión de hembra y macho con un poco de mezcla.
8. Colocar la mezcla en baldes homogenizando la mezcla con ayuda de un colador para evitar contaminación con partículas extrañas.
9. Vaciar la mezcla en los moldes dejando un espacio (2 cm aprox.) sin llenar.
10. Luego de 2 minutos agregar más mezcla hasta al molde hasta llenar el anillo por completo.
11. Agregar chorro de agua con dispensadorpara evitar imperfecciones durante secado.
12. Dejar fraguar por 40 min aprox. hasta comprobar con el tacto espesor adecuado de la pieza.
13. Vaciar exceso de mezcla en baldes.
14. Dejar escurrir por unos minutos y luego retirar
15. Verificar correcto funcionamiento del horno
- Encendido correcto (luces de señal) y funcionamiento correcto.
- Posición de termocuplas.
- Resistencias en buenestado.
- Lectura adecuada de temperatura en los controladores.

16. Retirar las ligas del molde con cuidado.
17. Retirar el anillo del molde.
18.
19. En coordinación con el Jefe de Control de Calidad asegurar la disponibilidad óptima (pureza) de todas las materias primas de la formulación.
20. Pesar cada mp sobre una base de carga de 450 kg. (1 colada).
21.Colocar el Aluminio 99.8 sobre la tapa del horno permitiendo un contacto mínimo para que este calentándose.
22. Paralelamente el ayudante debe ir asegurando su disponibilidad operativa de todo lo necesario para la transformación (propiamente dicho) del metal fundido en granalla:
• Cubeteras: Cantidad (2 unid.), cantidad de orificios por cubetera (12-13 unid.), diámetro de los orificios(1.1 mm).
• Canaletas: Libre de circulación del flujo de granalla, estado optimo y seguro.
• Agua: Temperatura 30-40 ºC (la bomba chiller debe funcionar), circulación y caudal (a siempre vista)
• Secadora: Limpia y libre de otras impurezas, carga de carbón para ir calentando
• Baldes y carretilla.

23. Verificar que el horno esté totalmente caliente, adicionar la carga delAluminio 99.8 sobre el crisol de horno.El tiempo de calentamiento es por 30 min siempre que sea inicio de semana o de producción continua.
24. Luego de 2.5 horas (caldo totalmente liquido) adicionar: 1 kg de Flux 700A y 3 kg de Flux 519, y remover hasta llevar toda la escoria a superficie del liquido fundido.
25. Retirar toda la escoria del caldo, y ya afuera removerlo (sin hacerdemasiado humo) de tal manera de recuperar todo el aluminio posible (derrame).
26. Encender el quemador para calentar el material y llegar a una temperatura entre 700-800 ºC (color naranja rojizo)
27. Usando unas cucharones retirar el metal líquido y colar a las cubeteras e iniciar transformación en granalla.
Repetir esto cada 2 min. (de acuerdo al nivel de liquido en la cubetera),...