Proceso De Decapado
Páginas: 5 (1075 palabras)
Publicado: 14 de febrero de 2013
PROCESO DE DECAPADO
El Decapado es el proceso mediante el cual se elimina químicamente el óxido superficial formado en el metal por la acción de una solución de ácido inorgánico, quedando completamente limpia de óxido la superficie. Este proceso utiliza solución de ácido clorhídrico (HCL) con una concentración del 10% aproximadamente.
El ataque decapante con la temperatura y concentración,no puede elevarse arbitrariamente la temperatura, ya que la presión de vapor del ácido es de considerable importancia, incluso a temperaturas reducidas, aumenta fuertemente al elevarse las mismas.
La velocidad del decapado depende de los siguientes factores:
Forma y composición de la cascarilla de óxido.
Concentración y temperatura del baño decapado.
En las bobinas es imprescindiblela remoción de óxidos para la continuidad de los procesos, ya que estos son producto de la conformación de material (en caliente), y el óxido dañaría los cilindros del laminador en frío además que no permite obtener la calidad superficial deseada.
Dicho proceso se realiza en dos líneas de funcionamiento continuo: DC I y DC II. La capacidad instalada del DC I es 780.000 T/año y del DC II1.100.000 T/año, para un total de 1.880.000 T/año.
Los insumos de este proceso son las bobinas en caliente con espesor de 6 a 1.90mm, ancho de 1.250 a 600mm y diámetro externo de bobina de 1.850mm.
La línea I es la más antigua, es la que ocupa mayor espacio y es la que presenta mayores problemas. Uno de estos problemas, es el escape de vapores de HCI, que trae como consecuencia, el deterioroacelerado del techo de la nave. Además la presencia de HCL en el aire, presenta un riesgo para las personas que allí laboran. La fuga de este ácido se debe a que los sistemas de succión de ellos son deficientes.
La línea II es similar a la línea I, se diferencian por el sistema de enjuague, la longitud del sistema de compensación, la cantidad de enrrolladores y el tipo de material procesado.Presenta el mismo problema que la línea I, pero a menor escala.
Las líneas están formadas por tres secciones las cuales constan de las siguientes partes:
La sección de entrada: formada por cadena transportadora, desenrrolladores, niveladoras, cizalla de corte (punta y cola), transportadora de chatarra, soldadora de banda, brida #01, el acumulador de entrada y la brida #02.
La sección media:formada por los tanques de Decapado, lavado y zona de secado.
La sección de salida: Formada por la brida #03, acumulador de salida, brida #04, Brida #05, cortadora de bordes, cizalla cortadora del cordón de soldadura, enrrolladores y cadena transportadora.
El flujo del proceso se inicia con los transportes de las bobinas a la cadena transportadora por medio de la grúa, asegurando quesiempre exista una reserva de (07) bobinas como máximo, lo que permite el uso de la grúa en otras actividades.
Luego la bobina pasa de la cadena transportadora al carro porta bobinas, el cual se encarga de llevarla al mandril desenrrollador en donde se realiza un movimiento de centrado asegurando que la bobina se deposite en este sin sufrir ninguna deformación. Al colocar la bobina, el mandril seexpande para asegurar la bobina.
Con la ayuda de un elemento que se asemeja a un cincel se abre la primera espira de la bobina y se saca la punta y es introducida a la niveladora por medio de rodillos aprisionadotes, para luego ir a la cizalla de corte de cola y de punta, inmediatamente pasa a la máquina soldadora MIEBACH que realiza una “soldadura por resistencia” definida como la obtenidamediante la aplicación de una fuerza en el sentido longitudinal de la banda (fuerza de recalque), sin aporte de material, utilizando para el calentamiento o fusión, el efecto térmico de la corriente eléctrica al atravesar ésta los extremos de la banda a soldar. Luego de soldar la banda en proceso con la punta de la banda que entrará en éste, el cordón de soldadura es cepillado con el objeto de...
El Decapado es el proceso mediante el cual se elimina químicamente el óxido superficial formado en el metal por la acción de una solución de ácido inorgánico, quedando completamente limpia de óxido la superficie. Este proceso utiliza solución de ácido clorhídrico (HCL) con una concentración del 10% aproximadamente.
El ataque decapante con la temperatura y concentración,no puede elevarse arbitrariamente la temperatura, ya que la presión de vapor del ácido es de considerable importancia, incluso a temperaturas reducidas, aumenta fuertemente al elevarse las mismas.
La velocidad del decapado depende de los siguientes factores:
Forma y composición de la cascarilla de óxido.
Concentración y temperatura del baño decapado.
En las bobinas es imprescindiblela remoción de óxidos para la continuidad de los procesos, ya que estos son producto de la conformación de material (en caliente), y el óxido dañaría los cilindros del laminador en frío además que no permite obtener la calidad superficial deseada.
Dicho proceso se realiza en dos líneas de funcionamiento continuo: DC I y DC II. La capacidad instalada del DC I es 780.000 T/año y del DC II1.100.000 T/año, para un total de 1.880.000 T/año.
Los insumos de este proceso son las bobinas en caliente con espesor de 6 a 1.90mm, ancho de 1.250 a 600mm y diámetro externo de bobina de 1.850mm.
La línea I es la más antigua, es la que ocupa mayor espacio y es la que presenta mayores problemas. Uno de estos problemas, es el escape de vapores de HCI, que trae como consecuencia, el deterioroacelerado del techo de la nave. Además la presencia de HCL en el aire, presenta un riesgo para las personas que allí laboran. La fuga de este ácido se debe a que los sistemas de succión de ellos son deficientes.
La línea II es similar a la línea I, se diferencian por el sistema de enjuague, la longitud del sistema de compensación, la cantidad de enrrolladores y el tipo de material procesado.Presenta el mismo problema que la línea I, pero a menor escala.
Las líneas están formadas por tres secciones las cuales constan de las siguientes partes:
La sección de entrada: formada por cadena transportadora, desenrrolladores, niveladoras, cizalla de corte (punta y cola), transportadora de chatarra, soldadora de banda, brida #01, el acumulador de entrada y la brida #02.
La sección media:formada por los tanques de Decapado, lavado y zona de secado.
La sección de salida: Formada por la brida #03, acumulador de salida, brida #04, Brida #05, cortadora de bordes, cizalla cortadora del cordón de soldadura, enrrolladores y cadena transportadora.
El flujo del proceso se inicia con los transportes de las bobinas a la cadena transportadora por medio de la grúa, asegurando quesiempre exista una reserva de (07) bobinas como máximo, lo que permite el uso de la grúa en otras actividades.
Luego la bobina pasa de la cadena transportadora al carro porta bobinas, el cual se encarga de llevarla al mandril desenrrollador en donde se realiza un movimiento de centrado asegurando que la bobina se deposite en este sin sufrir ninguna deformación. Al colocar la bobina, el mandril seexpande para asegurar la bobina.
Con la ayuda de un elemento que se asemeja a un cincel se abre la primera espira de la bobina y se saca la punta y es introducida a la niveladora por medio de rodillos aprisionadotes, para luego ir a la cizalla de corte de cola y de punta, inmediatamente pasa a la máquina soldadora MIEBACH que realiza una “soldadura por resistencia” definida como la obtenidamediante la aplicación de una fuerza en el sentido longitudinal de la banda (fuerza de recalque), sin aporte de material, utilizando para el calentamiento o fusión, el efecto térmico de la corriente eléctrica al atravesar ésta los extremos de la banda a soldar. Luego de soldar la banda en proceso con la punta de la banda que entrará en éste, el cordón de soldadura es cepillado con el objeto de...
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