Proceso de fundicion
Páginas: 7 (1635 palabras)
Publicado: 11 de agosto de 2010
MEMORIA TECNICA.
OBJETIVO.- Diseñar el proceso de fabricación de la polea de distribución del vehículo Neón año1998.
JUSTIFICACION:
Se requiere un material con las siguientes propiedades: buena resistencia a la fatiga, dureza suficiente para evitar el desgaste, alta tenacidad, y finalmente, dado a que se fabrican millones de estas, deberán resultar económicos.
Los aceros aleadostemplados y revenidos proporcionan la combinación requerida de resistencia y tenacidad; sin embargo, los aceros de aleación son costosos. Es por eso que se escogió como material un acero bajo al carbono por su bajo costo, asi como, los tratamientos que se le darán.
MATERIAL SELECCIONADO: ACERO AISI-SAE 1010.
1.- Descripción: es un acero que contiene principalmente ferrita, con buenaductilidad y tenacidad. Al efectuar un tratamiento superficial, en este caso el proceso de carburizado, se obtiene las propiedades deseadas tales como son una mayor dureza así como también una buena resistencia a la tracción. Además, el acero 1010 al bajo carbono es una materia prima económica, fácilmente de fundir y costeable para que sea rentable llevar a cabo el proceso.
2.-Propiedadesquímicas.-
0.08 -- 0.13 % C.
0.30 -- 0.60 % Mn
0.030 % P max
0.035 % S max
3.- Propiedades mecánicas.- Dureza 109 HB
Limite de fluencia 292.2 MPa.
Resistencia a la tracción 392.3 MPa.
Elongación 39% (en 50 mm)
TIPO DE HORNO:
Para fundir nuestro material vamos a usar un horno eléctrico para acero de arco directo la razón por la elegimos este horno es por las ventajas quepresenta a nuestro proceso ya que necesitamos una buena fundición para descartar cualquier maquinado después de esta, dentro de nuestro horno eléctrico tendremos un revestimiento básico para eliminar impurezas que pudieran presentarse como son fósforo y azufre para así tener un acero más puro, las características que tenemos para este horno son:
Alta Pureza, con esto nuestro metal fundido seaproximara a las características deseadas tal como fue diseñada en el final del proceso.
Gran Eficiencia térmica, al alcanzar temperaturas muy elevadas tales como son 3500 °c es muy fácil fundir nuestro material en un intervalo de tiempo de aproximadamente de 50 minutos por horneada.
Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos.
Podemos fundir cantidades altas de metal de hastaaproximadamente 100 toneladas.
Además de considerar que es el tipo de horno que menos contamina el ambiente ya que la energía eléctrica, a diferencia del carbón, no emite anhídrido carbónico al ser utilizada.
Y aunque la cantidad de producción es menor que la de los altos hornos y el consumo de energía eléctrica es considerable, las ventajas que nos presenta son suficientes para utilizar este,debido a que nos dara una mejor calidad y un buen tiempo en la fundición.
FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ELÉCTRICO,
EN NUESTRO PROCESO DE FUNDICIÓN
1. Quitamos la tapadera e introducimos el metal en este caso hierro
2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos al material, para que comience a fundir.
3. Cuando está fundida, se inyecta oxígeno para eliminar las impurezas.
4. Seinclina el horno y se extrae la escoria. Después se le añade el carbono y se sigue calentando hasta que se disuelvan y se uniformice la composición del baño.
5. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevará al área de moldeo
JUSTIFICACION DEL PROCESO.
PROCESO DE FUNDICION POR REVESTIMIENTO O DE PRECISION.-
El proceso de fundición por revestimiento o de precisiónemplea técnicas que permiten superficies lisas y sin líneas de partición, la exactitud dimensional es buena (tolerancias muy precisas de 0.2 a 0.5 %), bajo costo de limpieza y no necesita un acabado posterior después de la solidificación.
El costo del proceso es elevado, dependiendo de los factores de producción. Ya que se empleara un molde en cascara o concha, requiere modelos metálicos y...
OBJETIVO.- Diseñar el proceso de fabricación de la polea de distribución del vehículo Neón año1998.
JUSTIFICACION:
Se requiere un material con las siguientes propiedades: buena resistencia a la fatiga, dureza suficiente para evitar el desgaste, alta tenacidad, y finalmente, dado a que se fabrican millones de estas, deberán resultar económicos.
Los aceros aleadostemplados y revenidos proporcionan la combinación requerida de resistencia y tenacidad; sin embargo, los aceros de aleación son costosos. Es por eso que se escogió como material un acero bajo al carbono por su bajo costo, asi como, los tratamientos que se le darán.
MATERIAL SELECCIONADO: ACERO AISI-SAE 1010.
1.- Descripción: es un acero que contiene principalmente ferrita, con buenaductilidad y tenacidad. Al efectuar un tratamiento superficial, en este caso el proceso de carburizado, se obtiene las propiedades deseadas tales como son una mayor dureza así como también una buena resistencia a la tracción. Además, el acero 1010 al bajo carbono es una materia prima económica, fácilmente de fundir y costeable para que sea rentable llevar a cabo el proceso.
2.-Propiedadesquímicas.-
0.08 -- 0.13 % C.
0.30 -- 0.60 % Mn
0.030 % P max
0.035 % S max
3.- Propiedades mecánicas.- Dureza 109 HB
Limite de fluencia 292.2 MPa.
Resistencia a la tracción 392.3 MPa.
Elongación 39% (en 50 mm)
TIPO DE HORNO:
Para fundir nuestro material vamos a usar un horno eléctrico para acero de arco directo la razón por la elegimos este horno es por las ventajas quepresenta a nuestro proceso ya que necesitamos una buena fundición para descartar cualquier maquinado después de esta, dentro de nuestro horno eléctrico tendremos un revestimiento básico para eliminar impurezas que pudieran presentarse como son fósforo y azufre para así tener un acero más puro, las características que tenemos para este horno son:
Alta Pureza, con esto nuestro metal fundido seaproximara a las características deseadas tal como fue diseñada en el final del proceso.
Gran Eficiencia térmica, al alcanzar temperaturas muy elevadas tales como son 3500 °c es muy fácil fundir nuestro material en un intervalo de tiempo de aproximadamente de 50 minutos por horneada.
Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos.
Podemos fundir cantidades altas de metal de hastaaproximadamente 100 toneladas.
Además de considerar que es el tipo de horno que menos contamina el ambiente ya que la energía eléctrica, a diferencia del carbón, no emite anhídrido carbónico al ser utilizada.
Y aunque la cantidad de producción es menor que la de los altos hornos y el consumo de energía eléctrica es considerable, las ventajas que nos presenta son suficientes para utilizar este,debido a que nos dara una mejor calidad y un buen tiempo en la fundición.
FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ELÉCTRICO,
EN NUESTRO PROCESO DE FUNDICIÓN
1. Quitamos la tapadera e introducimos el metal en este caso hierro
2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos al material, para que comience a fundir.
3. Cuando está fundida, se inyecta oxígeno para eliminar las impurezas.
4. Seinclina el horno y se extrae la escoria. Después se le añade el carbono y se sigue calentando hasta que se disuelvan y se uniformice la composición del baño.
5. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevará al área de moldeo
JUSTIFICACION DEL PROCESO.
PROCESO DE FUNDICION POR REVESTIMIENTO O DE PRECISION.-
El proceso de fundición por revestimiento o de precisiónemplea técnicas que permiten superficies lisas y sin líneas de partición, la exactitud dimensional es buena (tolerancias muy precisas de 0.2 a 0.5 %), bajo costo de limpieza y no necesita un acabado posterior después de la solidificación.
El costo del proceso es elevado, dependiendo de los factores de producción. Ya que se empleara un molde en cascara o concha, requiere modelos metálicos y...
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