Proceso de manufactura botellas PET

Descripción de proceso
En principio, el proceso de fabricación de botellas PET y PLA se divide en dos pasos. Primero se inyectan las preformas en moldes de hasta 144 cavidades en las que la rosca o la boquilla para el tapón de la botella final está incluida. En el segundo paso la preforma adopta su forma final en una máquina de moldeo por estirado soplado.

Materiales reciclados.
Para lafabricación de preformas, se utiliza sobre todo PET, disponible virgen en forma de granzas. Para aplicaciones especiales, se procesa también PLA, que se recupera de materias primas renovables como el maíz.
Hoy en día se reciclan cada vez más PET y PLA en el proceso de producción. Para garantizar botellas de calidad es preferible utilizar auténtico triturado de botellas de PET y PLA. Si se utilizatriturado amorfo, debe ser cristalizado antes del secado.

Coloreado de material:
Para la producción de botellas de color, o bien se utiliza una unidad de dosificación para la dosificación volumétrica o gravimétrica de un masterbatch coloreado en la entrada de la máquina, o bien se lleva el colorante a la entrada de material con un sistema de dosificación de líquidos. Así se fabrican comúnmentebotellas transparentes azules, verdes o marrones. Para el embotellamiento de leche, las botellas PET se colorean con tintes blancos u opacos.

Preparación de material:
Previamente a la fabricación de preformas el PET o PLA se debe secar, sino, pueden aparecer rayaduras o degradaciones por hidrólisis en la preforma. Como material virgen, el PET retiene normalmente hasta aprox. 0.1% de humedadinicial y por lo tanto se seca durante aprox. 6 horas de 160 °C a 175 °C para conseguir un contenido en humedad residual de un máximo de 50 ppm. En cuanto al PLA con una humedad inicial de hasta 0,25%, se consigue una humedad residual inferior al 0.01% con un secado de entre 4 y 8 horas a una temperatura entre 60 °C y 100 °C.


1=Silo, 2=Cristalización, 3=Unidad de Secado, 4=Mezcla y secadoposterior, 5=Soplante, 6=Dosificación de color con MINICOLOR, 7=Aire acondicionado del molde

Se instala el sistema de secado preferentemente encima de la inyectora para que, tras el secado, el material sea transportado directamente dentro de la máquina procesadora por un tubo de gravedad, sin dispositivos de transporte adicionales. Ésta es la única forma de transportar el material a la unidad deplastificación sin pérdidas de temperatura significativas ni consumo de energía adicional. El sistema de secado cuenta con el sistema de ahorro energético ETA plus para garantizar un secado óptimo con un consumo de energía mínimo. Este paquete incluye un control de flujo de aire automático para ajustar el flujo a las condiciones de entrada de material y adaptar así continuamente y de forma óptima elconsumo de energía al procesado. Además, el proceso de secado cuenta con un intercambiador de temperatura en el proceso de calefacción de regeneración y con un circuito cerrado de regeneración de enfriamiento. Con el fin de minimizar las pérdidas de calor, el calentador de secado se sitúa directamente frente a la tolva de secado.



Secado con gas:
Si la planta de producción está conectadaal suministro de gas, se aconseja montar una instalación de secado con gas. Ya que el precio del gas es a menudo inferior al de la electricidad, el secado con gas permite una rápida recuperación de la inversión. Se han instalado aplicaciones tanto con calentadores eléctricos como de gas para dejar al cliente la posibilidad de escoger los medios de producción.


1=aire de proceso, 2=Secador deaire seco LUXOR, 3=Opcional: Filtro para polvo muy fino, 4=Intercambiador de temperatura tubular, 5=Temperatura de material/aire de retorno, 6=Aire de regeneración del intercambiador de temperatura, 7=Soplante con control de frecuencia, 8=Quemador, 9=Cámara de combustión.

Aire acondicionado o deshumidificación del molde

Los moldes en un taller de moldeo por inyección siempre deben ser...