proceso pintura electrostatica

PROCESO DE PINTURA ELECTROSTATICA
El proceso de pintura electrostática comienza en el area de tanques de lavado en
el cual se realiza el tratamiento de superficies en el acero, con el fin de prevenir la
oxidación en el mismo.
Este proceso cuenta con 6 tanques, distribuidos así:

1. Predesengrase
2. Desengrase
3. Enjuague 1
4. Fosfatado al zinc
5. Enjuague
6. Pasivado

Cuando lapieza sale del tratamiento de superficies, queda con una capa de fosfato, la cual será la protección del acero para evitar la corrosión.
Posteriormente la pieza pasa a ser colgada por parte de dos operarios en el sistema de tracción, que básicamente costa de un moto reductor que mueve una cadena aérea por un circuito cerrado y que viaja a una velocidad de 1(m/min).

Cuando lapieza comienza el trayecto pasa por la cabina de pintura electrostática, en la cual se encuentran los equipos encargados de aplicar la pintura sobre la superficie de la pieza. Para este efecto se tiene una cabina de última tecnología, con equipos de aplicación de pintura. En este proceso que la pintura se carga magnéticamente por medio de los equipos de aplicación, y por el polo a tierra transmitidodesde el sistema de atracción la pieza que la pintura se pega de la pieza.
Esto garantiza un espesor de pintura homogénea para toda la superficie de la pieza. Los encargados de realizar el proceso de aplicación son dos operarios calificados, cada uno ubicado a cada lado de la cabina de pintura para poder pintar ambos lados de la pieza y este proceso tiene
un tiempo de duración aproximadamentede 5 minutos por pieza.
Inmediatamente sale la pieza de la cabina entraría al horno infrarrojo que comienza a calentar la pintura. Este proceso de calentamiento hace que el curado de la pintura comience a darse de manera inmediata, debido a que las partículas de pintura viajan a la velocidad de la luz, además de esto como la onda actúa directamente en la pintura, la eficiencia de transferencia decalor es altísima. Es por esto que el proceso de curado se reduciría a un tiempo de 6 minutos, lo que significa aproximadamente la cuarta parte del tiempo que se emplea con el horno a gas por convección forzada. Como el proceso se realiza de manera continua, cuando el sistema de tracción comienza a salir del horno con las piezas ya curadas de manera continua, se tendría la misma capacidad deproducción que el horno por convección forzada, la cual es de tres piezas por minuto.

El horno para efectos de esta velocidad, no trabajaría al 100% de su potencia porque sobrecuraría la pintura. De acuerdo a su potencia, para curar piezas en seis minutos, la calibración de los paneles catalíticos debe estar alrededor de 50 al 70% de la potencia total, concluyendo con esto que se podría aumentar lavelocidad del sistema de tracción y así aumentar la productividad del proceso. También se debe tener en cuenta que como el proceso es continuo en los diferentes puestos de trabajo, pueden existir limitantes que eviten llevar el horno al 100% de su rendimiento.
Finalmente las piezas son bajadas del sistema de tracción para ser llevadas a los diferentes departamentos de la compañía para suensamble y distribución.
Como la longitud del horno infrarrojo es muchísimo menor a comparación con el horno actual, el sistema completo de tracción se reduciría a casi la mitad del que
Se tiene actualmente con el horno a gas continuo. Lo que generaría un espacio disponible al interior de la planta, el cual puede ser asignado a cualquier proceso o simplemente ser utilizado para almacenamiento. secompara la distribución actual con la distribución que se tendría con la adecuación del horno infrarrojo al sistema productivo.


En algunos colores como lo son el aluminio y el negro o platino, a las piezas se les debe aplicar una capa de esmalte llamado: clea , con el fin de darle brillo al color.
Este color después de la primera aplicación del color base y antes de ser aplicado el clear, no...