Proceso productivo el la planta de volvo

CASO: EL EXPERIMENTO DE VOLVO …Cuando Pehr Gyllenmmar empezó a trabajar en Volvo como director ejecutivo, ciertos índices de rendimiento de la empresa, como productividad, absentismo laboral y rotación del personal eran insatisfactorios. Gyllenhmmar mostró gran interés por los experimentos de Ingvar Barrvy, jefe del departamento de tapizado, sobre la rotación entre puestos de trabajo (que enVolvo se llamaba cambios de puestos de trabajo). El hecho de que la rotación del personal se redujera de un 35 a un 15% animó al director ejecutivo a adoptar otros aspectos del rediseño de puestos de trabajo. Por ejemplo, en la planta de montaje de automóviles instalada en Torslanda, se empezaron a emplear la gestión del grupo y los módulos de trabajo. Los empleados, en grupos, siguen la carrocería deun automóvil a lo largo de siete u ocho puntos de trabajo de la línea de montaje durante un total de 20 minutos. El rediseño de los puestos de trabajo en Volvo marcó un hito cuando se abrió la planta de montaje en Kalmar, Suecia. Gyllenhammar en persona había estado claramente involucrado en las fases de diseño y construcción de la nueva fábrica para asegurarse así que su distribución física ytecnológica ofreciera oportunidades de enriquecimiento de los puestos de trabajo. La fábrica cuenta con una tecnología de montaje que permite que la carrocería, el chasis y los subelementos del vehículo se muevan en un plano superior hasta la zona que ocupan los equipos de montaje. Una vez en ellas, equipos de 20 a 25 empleados terminan los segmentos principales del montaje del automóvil: sistemaseléctricos, instrumentos de acabado, etc. Cada uno de dichos grupos responde de una parte completa del trabajo y funciona como una unidad autónoma… (“Vovlo’s Radical New Plant”, Business Week, 28 de Agosto de 1989, pp. 92-93)

-------La planta de montaje de coches Volvo en Uddevalla (Suecia) abrió sus puertas en 1988. Fue diseñada desde cero para reemplazar la línea tradicional de montaje. Tieneseis zonas de montaje que pueden abarcar hasta ocho equipos de entre ocho y diez personas, que montan vehículos completos. Cada equipo produce cuatro autos al mismo tiempo. Nunca hay más de tres personas trabajando en un coche de manera simultánea. El ciclo de tareas a realizar era largo (alrededor de dos horas) debiendo los trabajadores realizar distintas tareas de contenido variado, y existíanintercambios de información y conocimientos entre los operarios y los ingenieros, así como un mayor grado de autonomía para los montadores que en las plantas tradicionales. Los trabajadores se ocupaban de una gran parte del proceso de montaje de vehículos y tenían los conocimientos necesarios para hacerlo. De este modo, eran capaces de mejorar su actuación y realizar propuestas para mejorar elsistema (referidas al sistema de montaje o al defecto de las piezas), lo que teóricamente permitiría mejorar la productividad. Los trabajadores ejercían el control sobre la totalidad del trabajo de montaje, incluyendo el ritmo de producción. Asimismo, la organización era muy plana, con sólo tres niveles: trabajadores en los equipos, jefes de los talleres de montaje y director de planta. De este modo,la transmisión de información entre los directivos y los trabajadores a pie de planta se producía a gran velocidad. Además, los jefes de los talleres de montaje se encargaban de difundir los conocimientos técnicos y organizativos entre los jefes de los otros talleres y los diversos equipos y, para mantener su conocimiento práctico, seguían trabajando en los equipos durante parte de su jornadalaboral. La planta de Uddevalla logró períodos de entrega más cortos y se adaptó mejor que otras plantas a la demanda de los clientes, debido a que los grupos conocían con un mes de antelación si los vehículos a producir eran encargos de clientes o producción planificada de la empresa y, de este modo, podían disminuir los plazos de entrega al dar prioridad a los primeros. De hecho, Uddevalla...