procesos de manufactura de alambrerecocido
Páginas: 6 (1484 palabras)
Publicado: 26 de mayo de 2014
INTRODUCCION
En este trabajo se explica concretamente el proceso llevado a cabo para obtener el alambre recocido, así como cuáles son sus materias primas, el proceso al que se someten cada una de ellas, etc.
La investigación realizada, se basó en la ingeniería inversa, la cual consiste en obtener información a partir de analizar un producto con el fin de determinar de que estáhecho y el proceso que se lleva a cabo para fabricarlo.
PROCESO:
Extracción y Tratado de Materia Prima:
Primero, se obtiene toda la materia prima de las minas de hierro y de carbón, detonando el suelo donde se encuentra éstos minerales.
El mineral de hierro llega a la planta peletizadora en forma de lodo a través de un ferroducto de aproximadamente 300 km de longitud y se somete afiltrado para recuperar el agua. El hierro ya seco, es enviado a discos de boleo donde se combina con aglomerantes y forman pequeñas esferas llamadas pelets, los cuales se hornean a 1300°C para su endurecimiento.
Al mismo tiempo que los procesos anteriores, el carbón metalúrgico es tratado en hornos verticales, este dura 18 horas en dichos hornos a una temperatura entre 500 y 1100°C sin contacto conel aire y se transforma en coque, principal energético en el proceso para formar arrabio.
Durante la coquización se obtiene gas coque, el cual es una fuente de energía utilizado en procesos posteriores.
Otra materia prima es el Sínter, el cual es una masa porosa formada por mineral de hierro, escamas y polvo de hierro. En conjunto con finos de coque, dolomita y caliza, forma una amalgama quese endurece en un horno de cadena continua en la planta de sinterizacion.
Obtención del arrabio:
Las materias primas utilizadas para generar arrabio son procesadas en los altos hornos, los cuales son conformados principalmente por estructuras cilíndricas de aproximadamente 50 mts de altura, recubiertos en su interior con refractario. En el alto horno se reducen y convierten en arrabio losoxidos de hierro contenidos en los pelets y en el sinter almacenado en tolvas, junto con caliza, coque y dolomita.
Por la base del horno, se inyecta aire caliente a presión, con el cual se enciende el coque y se funde el mineral del hierro en un ambiente de hasta 1650°C, mientras que por un crisol de grafito cae el arrabio liquido el cual a través de piqueras y canales es depositado en carros termo,de 200 toneladas de capacidad.
Aceración:
Para la conversión de arrabio en acero existen varios métodos, uno de los más comunes es el de aceración con base en oxigeno (BOF). La aceración comienza con la carga de chatarra a los convertidores, los cuales son hornos con forma de pera con capacidad de hasta 150 toneladas y recubiertos con ladrillo refractario. Una vez cargada la chatarra, se leagrega arrabio líquido a través de grandes ollas operadas mediante grúas viajeras.
Refinación:
Se agregan a la mezcla oxígeno, argón y nitrógeno a presión por tubos conocidos como lanzas, después de un periodo de 45 minutos se obtiene acero líquido.
Colada Continua:
Se traslada el acero líquido mediante grúas con grandes ollas y se lleva a la máquina de colada continua.
La colada Continua esla transformación del acero líquido en planchón, y se efectúa con equipos llamados: máquinas de colada continua.
Se vacían las ollas de arrabio en los distribuidores que son cajas metálicas recubiertas con ladrillo refractario. Por la base del distribuidor, el acero líquido pasa a un molde oscilatorio de cobre enfriado por agua y después a una serie de rodillos con sistema de enfriamiento. Despuésse empieza a solidificar el acero formando un planchón, y se le realizan cortes para dejarlo con las dimensiones deseadas.
Calentamiento
Antes del proceso de laminación se debe pasar por un horno de calentamiento.
Laminación
Cuando se aplica una fuerza de presión opuesta sobre una lámina, y al mismo tiempo sometemos a la misma a una fuerza tal que conseguimos que se mueva estamos...
INTRODUCCION
En este trabajo se explica concretamente el proceso llevado a cabo para obtener el alambre recocido, así como cuáles son sus materias primas, el proceso al que se someten cada una de ellas, etc.
La investigación realizada, se basó en la ingeniería inversa, la cual consiste en obtener información a partir de analizar un producto con el fin de determinar de que estáhecho y el proceso que se lleva a cabo para fabricarlo.
PROCESO:
Extracción y Tratado de Materia Prima:
Primero, se obtiene toda la materia prima de las minas de hierro y de carbón, detonando el suelo donde se encuentra éstos minerales.
El mineral de hierro llega a la planta peletizadora en forma de lodo a través de un ferroducto de aproximadamente 300 km de longitud y se somete afiltrado para recuperar el agua. El hierro ya seco, es enviado a discos de boleo donde se combina con aglomerantes y forman pequeñas esferas llamadas pelets, los cuales se hornean a 1300°C para su endurecimiento.
Al mismo tiempo que los procesos anteriores, el carbón metalúrgico es tratado en hornos verticales, este dura 18 horas en dichos hornos a una temperatura entre 500 y 1100°C sin contacto conel aire y se transforma en coque, principal energético en el proceso para formar arrabio.
Durante la coquización se obtiene gas coque, el cual es una fuente de energía utilizado en procesos posteriores.
Otra materia prima es el Sínter, el cual es una masa porosa formada por mineral de hierro, escamas y polvo de hierro. En conjunto con finos de coque, dolomita y caliza, forma una amalgama quese endurece en un horno de cadena continua en la planta de sinterizacion.
Obtención del arrabio:
Las materias primas utilizadas para generar arrabio son procesadas en los altos hornos, los cuales son conformados principalmente por estructuras cilíndricas de aproximadamente 50 mts de altura, recubiertos en su interior con refractario. En el alto horno se reducen y convierten en arrabio losoxidos de hierro contenidos en los pelets y en el sinter almacenado en tolvas, junto con caliza, coque y dolomita.
Por la base del horno, se inyecta aire caliente a presión, con el cual se enciende el coque y se funde el mineral del hierro en un ambiente de hasta 1650°C, mientras que por un crisol de grafito cae el arrabio liquido el cual a través de piqueras y canales es depositado en carros termo,de 200 toneladas de capacidad.
Aceración:
Para la conversión de arrabio en acero existen varios métodos, uno de los más comunes es el de aceración con base en oxigeno (BOF). La aceración comienza con la carga de chatarra a los convertidores, los cuales son hornos con forma de pera con capacidad de hasta 150 toneladas y recubiertos con ladrillo refractario. Una vez cargada la chatarra, se leagrega arrabio líquido a través de grandes ollas operadas mediante grúas viajeras.
Refinación:
Se agregan a la mezcla oxígeno, argón y nitrógeno a presión por tubos conocidos como lanzas, después de un periodo de 45 minutos se obtiene acero líquido.
Colada Continua:
Se traslada el acero líquido mediante grúas con grandes ollas y se lleva a la máquina de colada continua.
La colada Continua esla transformación del acero líquido en planchón, y se efectúa con equipos llamados: máquinas de colada continua.
Se vacían las ollas de arrabio en los distribuidores que son cajas metálicas recubiertas con ladrillo refractario. Por la base del distribuidor, el acero líquido pasa a un molde oscilatorio de cobre enfriado por agua y después a una serie de rodillos con sistema de enfriamiento. Despuésse empieza a solidificar el acero formando un planchón, y se le realizan cortes para dejarlo con las dimensiones deseadas.
Calentamiento
Antes del proceso de laminación se debe pasar por un horno de calentamiento.
Laminación
Cuando se aplica una fuerza de presión opuesta sobre una lámina, y al mismo tiempo sometemos a la misma a una fuerza tal que conseguimos que se mueva estamos...
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