Procesos De Manufactura
Páginas: 15 (3687 palabras)
Publicado: 1 de octubre de 2012
TRABAJO COLABORATIVO 1
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CEAD IBAGUE
Por:
MAURICIO FERNANDO PEÑA NÚÑEZ COD: 5.825.901
Curso: 332571_3
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA
SEPTIEMBRE DE 2012
Parte I
1. Realicen un cuadro comparativo de los diferentes procedimientos de moldeo en el proceso de fundición, indicando las similitudes ydiferencias entre cada uno y ventajas y desventajas de cada proceso.
PROCESOS DE FUNDICION:
La fundición es uno de los procesos que se practica desde el año 2000 ac. Por medio del cual se fabrican una serie de piezas u objetos que se desean los que comúnmente son metálicos pero también de plásticos, este proceso consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad conocida como moldesen donde posteriormente se solidifica.
En este tipo de procesos lo más común y tradicional es la fundición en arena puesto que es un material refractario y de gran abundancia en la naturaleza y que mezclado con arcilla adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido que normalmente son aleacionesde hierro, acero, bronce, latón entre otros, en donde se dejan solidificar para posteriormente romper el molde y extraer la pieza fundida.
Para la fundición y solidificación de material es necesaria la clasificación de los
procesos, en donde se determinan los modelos y moldes, los cuales pueden ser
temporales, permanentes, desechables y removibles en los que se utilizan
materiales como arena,yeso, barro, metal, madera, plástico, cera, poliuretano,
metal, etc.
Los tipos de fundición utilizados son:
Fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes furánicos, con moldes de CO2. Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partesinternas.
2. Diseño del molde.
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricación de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extracción de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas.
10. Recuperación de los materiales de los moldes.
El más utilizado para lafabricación de moldes temporales, consiste en la mezcla de arena sílice y bentonita con una cantidad moderada de agua. Es reutilizable como arena de relleno, creando un circuito cerrado de arenería.
El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Su moldeo puede ser manual o en maquina.
Similitudes:
No es adecuado para piezasgrandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Ventajas:
Económico: es un proceso más barato que el resto.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.
Utilización en gran cantidad de metales y aleaciones. Acabado uniforme y liso. No requiere de toleranciasespeciales.
Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
Permeabilidad, estabilidad térmica, destructibilidad y reutilización.
Desventajas:
No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño. Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.
Los acabados superficialesque se obtienen no son los mejores.
Piezas con resistencia mecánica reducida.
Mezcla de arena, arcilla y agua. El término "verde “se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Son los más usados, aunque también tienen sus desventajas. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones.
Tienen buena retractibilidad,...
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CEAD IBAGUE
Por:
MAURICIO FERNANDO PEÑA NÚÑEZ COD: 5.825.901
Curso: 332571_3
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA
SEPTIEMBRE DE 2012
Parte I
1. Realicen un cuadro comparativo de los diferentes procedimientos de moldeo en el proceso de fundición, indicando las similitudes ydiferencias entre cada uno y ventajas y desventajas de cada proceso.
PROCESOS DE FUNDICION:
La fundición es uno de los procesos que se practica desde el año 2000 ac. Por medio del cual se fabrican una serie de piezas u objetos que se desean los que comúnmente son metálicos pero también de plásticos, este proceso consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad conocida como moldesen donde posteriormente se solidifica.
En este tipo de procesos lo más común y tradicional es la fundición en arena puesto que es un material refractario y de gran abundancia en la naturaleza y que mezclado con arcilla adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido que normalmente son aleacionesde hierro, acero, bronce, latón entre otros, en donde se dejan solidificar para posteriormente romper el molde y extraer la pieza fundida.
Para la fundición y solidificación de material es necesaria la clasificación de los
procesos, en donde se determinan los modelos y moldes, los cuales pueden ser
temporales, permanentes, desechables y removibles en los que se utilizan
materiales como arena,yeso, barro, metal, madera, plástico, cera, poliuretano,
metal, etc.
Los tipos de fundición utilizados son:
Fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes furánicos, con moldes de CO2. Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partesinternas.
2. Diseño del molde.
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricación de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extracción de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas.
10. Recuperación de los materiales de los moldes.
El más utilizado para lafabricación de moldes temporales, consiste en la mezcla de arena sílice y bentonita con una cantidad moderada de agua. Es reutilizable como arena de relleno, creando un circuito cerrado de arenería.
El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Su moldeo puede ser manual o en maquina.
Similitudes:
No es adecuado para piezasgrandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Ventajas:
Económico: es un proceso más barato que el resto.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.
Utilización en gran cantidad de metales y aleaciones. Acabado uniforme y liso. No requiere de toleranciasespeciales.
Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
Permeabilidad, estabilidad térmica, destructibilidad y reutilización.
Desventajas:
No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño. Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.
Los acabados superficialesque se obtienen no son los mejores.
Piezas con resistencia mecánica reducida.
Mezcla de arena, arcilla y agua. El término "verde “se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Son los más usados, aunque también tienen sus desventajas. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones.
Tienen buena retractibilidad,...
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