Procesos d manufactura polimeros

ALTO HORNO
Cilindro en forma irregular
Se alimenta de sólidos en la parte superior
Se inyecta aire caliente en la parte inferior
La escoria y el metal liquido se sangran en la parte inferior
Diámetro del vientre donde esta el crisol es de 8 m y una altura de 7 a 15 metros.
(45 y 70 metros de altura y 12 metros de diámetro, 1537 °.
En los hornos se utilizan materiales refractariosespeciales y ladrillos resistentes a la abrasión y la temperatura.
* PROCESO CONVENCIONAL DE OBTENCION DEL ACERO
a) ALTO HORNO.
Los altos hornos son donde se logra la transformación del mineral de hierro en arrabio.
En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por la parte superior.
Por las otras toberas o tubos se inyecta el aire caliente que enciende el coquey libera el monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de hierro.
El arrabio, producto final del alto horno, se colecta por una piquera en la parte inferior.
* El alto horno esta revestido de material refractario de alta calidad y tienen una vida útil de 8 a 10 años.
* Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
* Para producir 1000toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
* (produccion anual de acero 1278 millones de toneladas)
* El coque metalúrgico.
* Para la fabricación del coque metalúrgico se utilizan mezclas complejas que pueden incluir más de 10 tipos diferentes de carbones minerales endistintas proporciones. El proceso de pirólisis consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200 ºC) en ausencia de oxígeno hasta eliminar la totalidad de la materia volátil del carbón, o mezcla de carbones.
* Dada el gran consumo de coque que es necesario para el funcionamiento de los altos hornos , los hornos de coquización suelen ser una instalación anexa a las industrias siderúrgicas.* La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a procesar para separar algún otro metal que contenga.
* Los restos de esta recuperación se pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante.
* Se ha utilizado como metal para pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas parafrenar el movimiento de las olas.
* Entre los oxiconvertidores se pueden mencionar el BESSEMER, el de OXÍGENO BÁSICO y con lanza de oxígeno.
* Procedimiento Bessemer
* El hierro en bruto fundido se vierte en un convertidor (BESSEMER), revestido de silicio o magnesia (que actúa de fundente) y montado sobre cojinetes que permiten vaciar el producto acabado. A través del metal fundidose inyecta una corriente de aire. La oxidación del carbono, del manganeso y del silicio desprende calor suficiente para aumentar la temperatura de la masa hasta el punto de fusión de hierro dulce.
Una vez quemadas las impurezas, se añade la cantidad necesaria de carbono y manganeso en forma de aleación llamada fundición especular.
Luego se hace girar el convertidor sobre sus cojinetes, y elacero fundido se vierte en moldes.
* Procedimiento básico de oxígeno
* En el proceso básico de oxígeno, el aire es reemplazado por oxígeno puro, que se introduce a través de una lanza cuyo extremo esta precisamente arriba de la superficie del metal fundido.
* El horno es un recipiente cilíndrico de 9 metros de altura y diámetro de 5.5 metros, es bascularte, la lanza de oxigeno se bajay se inicia el soplado.
* La lanza se remueve después de que se han oxidado las impurezas.
* Entonces el horno se inclina, primero a un lado para sangrar el acero a través de una sangradera y después al otro lado para verter la escoria.
Los agentes fundentes para este método son la cal y se dejan caer de la parte de arriba.
La capacidad de estos hornos son del orden de 50 a 350...