prod esbelta

PRODUCCION ESBELTA
 Es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
sobre-producción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesadosinventario
movimientos
defectos
potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. 
Los principios clave  son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redesde seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclasde gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
Aplicación:
Pueden utilizarse satisfactoriamente en cualquier área ó departamento de una organización; 




Antecedentes:
La manufacturaajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido depertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.
Origen:
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a losprocesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del activity-based costing (generación de costos basado en la actividad) el cual ―de acuerdo a su versión original― busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar unafilosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.
Mejoras continuas
Gestión
Planificación y ejecución
Reducción deactividades sin valor añadido
Exceso de producción o producción temprana
Retrasos
Transportes desde o hacia el lugar del proceso
Inventarios
Procesos
Defectos
Desplazamientos

Estrategia - Las 5 S:
Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal.
La operatividadconcreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los términos japoneses:
seiri: subordinar, clasificar, descartar
seiton: sistematizar, ordenar
seiso: sanear y limpiar
seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente
shitsuke: sostener el proceso, disciplinar
Seiri (subordinar, clasificar,...