Propuesta ergonómica en empresa.


PRESENTADO POR:
MARÍA FERNANDA MARTÍNEZ DÍAZ
FRANCISCO COLLI PEREZ
ANDRES ERNESTO LUNA MENDICUTI
FRANCISCO ANTONIO LUCAS VILLANUEVA
HUGO CESAR PIÑA SAENZ


INDICE












1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
LORGAM S.A. DE C.V. es una empresa de alimentos balanceados, que se dedica a la elaboración de alimentos para cerdos de engorde, su producto llamado finalizador esel alimento en el que se le da alta ganancia de peso, especializado para cerdos de CEBA desde los 60 hasta los 100 Kg. de peso vivo.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO FINALIZADOR DE CERDO
2.1 Materia Prima
SORGO
El sorgo tiene un hábito y una fisiología vegetal similar al del maíz. Comparándolo con el grano de maíz, el de sorgo es un poco más rico en proteínas, pero más pobre en materiagrasa.
PASTA DE SOYA
Esta materia prima es comprada, se descarga y se transporta por medio de “transportador de gusano” a almacén.
PREMIX
Se realiza según pedido, está formado de proteínas, vitaminas, minerales y pigmentos. Se deposita en sacos de 100 kg y se utiliza un saco por tonelada de producto.
CALCIO
Esta materia prima se compra ya en forma de polvo y se agrega a la hora de hacer lamezcla final.

2.2 Proceso
Se descarga el sorgo desde una góndola, depositándolo en una bodega subterránea, la cual consta de elevadores que transportan el sorgo hasta los silos de almacenaje.
El sorgo es transportado de los silos a la tolva de dosificación, para seguidamente depositar en el molino.
Se deposita al sorgo y comienza su proceso de molienda, 3 toneladas en 15 minutos.
Yamolido el sorgo pasa a la mezcladora, donde se revolverá con la pasta de soya, el calcio y el premix.
Una vez mezclada la materia prima se transporta por medio de elevadores a la peletizadora.
Básicamente, el peletizado convierte una mezcla de ingredientes finamente molidos en aglomerados (pélets).
Al tener el pelet, se envía con bandas transportadoras a una zaranda (maquina vibratoria) que separael polvo del pelet.
A continuación se trasporta al área de ensacado, cada saco es de 40 kg.
Una vez llenado se verifican los ingredientes y se sella, enviándolo así al camión de carga.





2.3 Diagrama del proceso




















3. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
En las visitas preliminares a la empresa se observó, la mala postura que adoptan los trabajadores almomento de transportar cargando el saco de producto terminado al camión de carga; así como un alto índice de repetición y muchos de ellos se quejaban de dolores lumbares.
Al observar estas condiciones se decidió aplicar la ergonomía a la zona de carga de la empresa, realizando una detección de nivel de riesgo y aportando una propuesta de mejora.
4. METODOLOGÍA
Para hacer la detección delnivel de riesgo en la zona de carga se utilizó el KEY INDICATOR METHOD (KIM).
4.1 Detección
Para realizar la detección de riesgo en la zona de carga de producto terminado, utilizaremos el método KIM.






De acuerdo a los datos recolectados la puntuación es la siguiente:
ACTIVIDAD
DESCRIPCIÓN
PUNTUACIÓN
LEVANTAR
120 REPETICIONES
4
MANTENER
6 SEGUNDOS
1
TRANSPORTE
5 METROS
1PUNTUACIÓN DE RIESGO

PUNTUACIÓN DE RIESGO= 25+8+0= 33 * 1= 33

Según la tabla anterior determinamos que el área analizada tiene un gran incremento de carga.





5. PROPUESTA DE MEJORA
Una vez detectado el nivel de riesgo existente en el área de carga, se llegó a la conclusión de que los trabajadores no utilizan las herramientas y las técnicas adecuadas para realizar el trabajo, porlo tanto planteamos las siguientes propuestas.
5.1 PROPUESTA I
CURSOS DE CAPACITACIÓN
Para que exista una reducción de riesgo en el trabajo que realizan los cargadores, se dará un curso de adiestramiento en el que se les enseñara la importancia de utilizar el equipo (faja, botas y guantes) y las técnicas de carga correctas. Cuidando evitar caer en errores como muestra la siguiente imagen....