prueba Marshall

PRUEBA MARSHALL
Objetivo:
Diseñar una mezcla asfáltica, obteniendo como resultado una granulometría idónea y el contenido óptimo de asfalto.
Equipo y material que se utiliza:
• Seis moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de 101.6mm y altura de 87.3mm.
• Extensión o collarín y una placa de base.
• Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera, con pesoespecífico relativo aproximado de 0.72, con sección de 20 por 20 cm. y altura de 45 cm., llevando sujeta en su parte superior una placa metálica cuadrada de 2.5 cm. de espesor y 30 cm. por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior dispositivos de anclaje para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de concreto, de tal manera que la placa metálica permanezca en posición horizontal.
•Sujetador metálico para los moldes de compactación.
• Pisón de compactación con superficie circular apisonado de 98.4mm. de diámetro.
• Máquina prueba Marshall con capacidad de 3,000 kg., accionada con motor eléctrico.
• Extensómetro para medir la deformación vertical o flujo del espécimen.
• Dispositivo para extraer los especímenes del molde.
• Mezclador mecánico, con tazones de dos (2) litrosde capacidad como mínimo y agitadores de espátula.
• Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga una temperatura entre 20-80 grados centígrados.
• Acondicionador ambiental para mantener la temperatura 25 grados centígrados.
• Horno con temperatura controlable hasta 200 grados centígrados.
• Parrilla eléctrica con capacidad para calentar las muestras de agregadoshasta 150 Co, con control termostático.
• Balanza de 2 kg. de capacidad y de 0.1) gramos de sensibilidad.
• Balanza de 20 kg. de capacidad y sensibilidad de 1 gramo.
• Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de 10 a 200 Co.
• Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de 20 a 70 Co.
• Calibrador tipo máuser, con aproximación de 0.1mm.
• Equipo de usogeneral como charolas rectangulares, charolas redondas, cucharas de albañil, cucharones, espátulas, pinzas para vasos, guantes de hule y guantes de asbesto.
• Estearato de zinc, parafina, crayones.
• Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el molde de compactación.
Procedimiento:
1. Previamente a la preparación de las mezclas se determina el peso específico relativoaparente por inmersión en cemento asfáltico, del material pétreo seleccionado, así como, del cemento asfáltico.
2. La preparación de las mezclas de prueba para fines de diseño, se lleva acabo con la cantidad necesaria de material pétreo para que el espécimen tenga una altura aproximada de 63.5 mm; 1,100 gr. de material pétreo generalmente pueden resultar adecuados. Las proporciones de cemento asfálticoque se deben utilizar para elaborar estas mezclas se definen con base al contenido óptimo aproximado.
3. Las mezclas se preparan por triplicado cada una para elaborar el espécimen, con los siguientes contenidos de cemento asfáltico:
Contenido óptimo aproximado, -1.0%
Contenido optimo aproximado, -0.5%
Contenido óptimo aproximado, +0.5%
Contenido óptimo aproximado, +1.0%
Contenidoóptimo aproximado, +1.5%
Contenido óptimo aproximado, +2.0%
4. Al terminar la operación de mezclado se tendrá en la mezcla la temperatura de compactación, pudiendo, para lograrlo aplicar calor mediante el mezclado, y además, en el caso de rebajados, se tendrá una relación solvente de cemento asfáltico (K) de cero punto cero ocho (0.08) para rebajados de fraguado rápido y de cero punto doce (0.12)para rebajados de fraguado medio. Cuando se trate de mezclas elaboradas con emulsiones, se mezclaran lo suficiente para homogenizarlas, verificando frecuentemente el peso de la mezcla, a fin de lograr que por decantación y evaporación sucesiva se elimine el ochenta por ciento (80%), aproximadamente, del agua y solventes que originalmente tenía la emulsión agregada. La humedad que conserve la...