Que Si Que No

Planificación agregada

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MRP
Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se pueden aplicar a los artículos con demanda dependiente. A mediados del siglo XX se solucionó este problema con el desarrollo de la metodología MRP (Material Requirement Planning). La evolución de estos sistemas de gestión de información no ha terminado y la problemática que ha surgido con el efecto delaño 2000 ha potenciado la aparición de numerosos programas de gestión integral que no son más que la evolución natural de los antiguos MRPs. En este tema se analizará, de forma general, la historia de estos sistemas informáticos y la metodología que emplean. Para el funcionamiento eficiente de cualquier programa MRP es preciso utilizar ordenadores. También se analizará el efecto de la capacidad enla planificación, con el estudio de la metodología CRP (Capacity Requirement Planning).

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Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos

Introducción
En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las ocasiones en que no podían ensamblar los productosfinales por falta de algún componente. Con un sencillo cálculo estadístico se puede demostrar por qué los sistemas de gestión tradicionales no son válidos para productos con demande dependiente. Si se supone un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan por el método tradicional estudiado y están protegidos contra roturas de stock en un 95% de los casos. Además, Si falta uncomponente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%. La solución que se encontró a este problema comenzó con la definición de la Lista de Materiales (en inglés BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras jerarquizadas análogas a las padre-hijo que recogen los árboles genealógicos. La creación de laLista de Materiales se conoce como “explosión de necesidades”.

Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por ejemplo, no calculaba las fechas en las que debían realizarse los pedidos. Para paliar estas deficiencias se desarrolló el MRP (Material Requierement Planning) que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Este proceso se conoce como “decalaje en eltiempo”.

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Gracias al MRP, gestionando los productos según la previsión del artículo “padre” (que se obtiene del plan maestro de producción) la demanda de los “hijos” se sabe con certeza, gracias a la lista de materiales. Conociendo los plazos de entrega de los proveedores (o de fabricación si los componentes se realizan en la misma empresa) resulta trivialdeterminar cuándo hay que realizar el lanzamiento de los pedidos.

Evolución de los sistemas MRP
El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario. Por lo tanto, la reducción del inmovilizado ofreció a las empresas importantes ahorros económicos y, como consecuencia, importantes beneficios económicos al obtener un rendimientofinanciero del dinero que antes se tenía en forma de inventario. Sin embargo, la situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios. El paso de los años ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un módulo incorporado en sistemas de información mayores. Las funcionalidades que se exigían a los MRP eran cada vez más altas y pronto comenzó a solicitar que realizaran laplanificación en función de la capacidad de la planta. En un primer momento los resultados que se obtenían con un programa MRP eran introducidos como datos de entrada en otros programas, llamados CRP (Capacity Requirement Planning) que, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad, determinaban si la planificación ofrecida era o no posible. En caso de resultar inviable se volvían a calcular nuevos...