renaul consulting

PROBLEMA DE LA COMPAÑÍA

Una línea de producto de pequeñas series, que da trabajo a 80 personas, está lejos de alcanzar los objetivos marcados
Los nuevos productos son incorporados a la línea,sin estudiar ni los flujos ni la capacidad.
La organización en línea se traduce en reagrupar a los actores según la tecnología, sin una lógica de trabajo y sin la saturación de todos los medios deproducción. De todo ello resulta: un flujo producto aberrante con más de 5 Km de desplazamientos internos sobre algunos productos, una falta de fiabilidad del proceso de producción y del procesologístico y unos «cuellos de botella» no-optimizados.

SOLUCIONES

Puesta en marcha de una acción que se apoya en los principios del Lean Manufacturing. Esta intervención se ha desarrollado en 5 etapas:Identificación y jerarquización de los problemas que más preocupan a los principales actores de la línea.
Análisis del proceso (actores- actividades).
Análisis «Rojo/Verde» para identificar lasactividades de no valor añadido de algunos puestos de trabajo, para con posterioridad eliminarlas.
Desarrollo de la «Self Quality Matrix» para remontarnos a las fuentes de la no-calidad y poder asíerradicarla.
Organización de talleres SMED para mejorar la capacidad de los «cuellos de botella».
Definición de una nueva implantación (lay-out), que permita obtener la calidad requerida.
Elaboración deun planning-tipo para asociar el buen operario y el buen producto sobre la buena máquina.
6 meses más tarde, seguimiento de los trabajos del grupo y validación de la gestión visual puesta en marcha.RESULTADOS


Una cadena de producción optimizada.
Ganancias del 73% para el producto 1 y del 64% para el producto 2 en tiempos de ciclo.
Ganancias del 65,6% para el producto 1 y del 64% parael producto 2 en rendimiento del proceso.
Ganancias del 915K€ para el producto 1 y del 625K€ para el encurso del producto 2.

 
Producto 1
Producto 2
 
Antes
Después
Antes
Después...