REQUISITOS DE LA MEJORA CONTINUA

REQUISITOS DE LA MEJORA CONTINUA
Para su adecuado desarrollo, la mejora continua requiere que se cumplan algunos aspectos en el ambiente de trabajo, como los que se mencionan seguidamente:
-Apoyo en la gestión.
-Retroalimentación (Feedback) y revisión de los pasos en cada proceso.
-Claridad en la responsabilidad.
-Poder de decisión para el trabajador.
-Forma tangible de realizar las medicionesde los resultados de cada proceso.
-La mejora continua como una actividad sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual.
-Proceso original bien definido y documentado.
-Participación de los responsables del proceso.
-Transparencia en la gestión.
Cualquier proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en un marco temporal que asegure suéxito.



Lean manufacturing
Definición
Es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia alpoder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.
Origen
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó EstadosUnidos, donde estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando visitólos supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o‘producción sin desperdicios’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
sobre-producción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesados
inventariomovimientos
defectos
potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto,o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente...