Resumen caso toyota georgetown

Toyota Motor Manufacturing, USA, INC.
Se acercaba la corrida No. 118 del Derby de Kentucky, por ello Doug Friesen y los miembros de su equipo se encontraban en la etapa final de ensamble de Camrys, y por el trabajo demostrado todos merecían un fin de semana relajado, ya que la planta había estado agitada, por la fabricación de carros y camionetas, teniendo que trabajar horas extras. Friesen nosabia de la existencia de un problema, que era de suma importancia para la empresa, este problema era que los asientos estaban defectuosos; en otras palabras problemas de producción de Toyota. De este problema se entero durante una junta u menciono que lo tenían que resolver de una vez por todas.
El sistema de producción de Toyota
“Mejores autos para más gente”. Toyota quería producir autos decalidad perfecta de acuerdo a las necesidades del cliente, a un precio accesible y en el momento adecuado. Después de la Segunda Guerra Mundial, nadie podía comprar un carro ni a un precio accesible, por lo que Toyota tuvo que satisfacer a los clientes con una nueva variedad, calidad, puntualidad y precio.
SPT se propuso la reducción de costos, eliminando todos los desechos que en la produccióntendían a crecer sin ser percatados. La identificación de los desechos no era un asunto fácil por lo que proporcionaba 2 principios para identificarlos:
Just in Time: producir únicamente lo que es necesario, únicamente la cantidad que se necesita y solamente cuando se necesita.
Jidoka: hacer que cualquier problema de producción se hiciera evidente por sí mismo y detener la producción cuando losproblemas fuesen detectados.
Estos principios se ven reflejados en los ambientes de producción. Para emplear estos principios Toyota utilizó herramientas, para mantener el flujo de información lo más cerca al flujo de materiales. Con esto podemos decir que SPT, dependía de la infraestructura humana, simbolizada por el lema corporativo de la empresa, “Buen pensamiento, buenos productos”.
OperacionesEn la planta el SPT se conocia como un conjunto de herramientas directrices para ser practicadas diariamente.

Ensamble
Se llevaba acabo en 353 estaciones con una longitud de la linea de 5 millas, el ensamble y el manejo de piezas requería 769 miembros del equipo a quienes se les pagaba un promedio de 17 dolares la hora (sin prestaciones) mas una prima del 50% por tiempo extra. Un equipoconstaba de 4 miembros y un lider el cual recibia una prima del 5 al 8%. Un turno normal consistia en 525 minutos incluyendo 45 min para comer no pagados y dos descansos de 15 min cada uno pagados. Cada estación de la linea de ensamble empleaba herramientas de Jidoka y Kaizen.
Control de producción
De acuardo a Toyota, el departamente de Control de Producción tenia como misión suministrar el númerode piezas necesarias para la producción generando así la entrega a tiempo de los autos en producción. Así para conseguirlo trabajan de manera mundial para pronosticar el número de unidades que debían producir comenzando su pronóstico desde el inicio del año (enero). Es por eso que durante el proceso CP con el JIT aplicaban el Heijunka demandaba el balance del pedido total en la secuencia diaria deproducción (de manera que al producir los autos variaban en la secuencia de los modelos a producir). Así crearon lo que es el cordon andon que les permitía frenar la producción consiguiendo que el líder se acercara para ayudar a solucionar los problemas de la línea de producción. Así también crearon las tarjetas Kanban que les permitía saber el código de pieza, tamaño de lote, dirección deenytrga y alguna información extra acerca de la unidad producida.
Control de Calidad
El departamento de control de calidad (CC) seguia una rutina de imponer estandares de calidad difíciles, inspeccionando cada vehículo y dandole seguimiento. El CC tambien tenia dos funciones extras, la primera era proveer retroalimentación instantanea para dirigir las operaciones incluyendo el ensamble final. La...