resumen de los procesos mps y mpr















Resumen de Los Procesos MPS y MPR


Autores:
Yolanda del Castillo
Elaine Hernández
Damelys Mella
Gelin M. Paris
Natalie Rojas




Profesor:
Adriana Herrera








13 de febrero 2013
Introducción 

Este trabajo trata sobre los conceptos básicos de MPS y MRP. La MRP en sus siglas en ingles significa Material Requirement Planning en españolsignifica Planeación de los Requerimientos de Materiales. Es un sistema de para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para operaciones de producción. 
La MPS en sus siglas en ingles significa Master Production Scheduling en español Plan Maestro de Producción. Es la programación de las unidades que se han producido en un determinado periodo de tiempo, es decir, 3meses, 6 meses o un año. Se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa. 
El MRP proporciona resultados, como la fecha límite para los componentes las que se usan después para el control del taller. Después que estos productos del MRP estén disponibles permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para las áreas de producción. 
El Plan Maestro de Producción identificalas cantidades de los productos ya terminados y cuando es necesario producirlo durante cada periodo dentro del horizonte de planeación o tiempo de planeación de la producción, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en la integración de los subcomponentes. 























Material Requirement Planning

Material Requirement Planning (MRP) traducido alespañol Planificación de Requerimientos de Materiales se podría considerar un sistema pull ya que sus cálculos de requerimientos se basan sobre un Plan Maestro de Producción, es decir, se deriva de previsiones de demanda o pedidos de clientes. El sistema MRP no considera restricción de capacidad, es decir, los problemas de capacidad deben absorberse por el establecimiento apropiado de los tiemposde entrega.  
La Planificación de Requerimientos de Materiales consiste en el cálculo de necesidades netas de los artículos necesarios, donde introducen un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales, como lo es el plazo de fabricación o entrega de cada artículo. 
Las principales ventajas del MRP son: 
Satisfacción del cliente es mayor debido al cumplimiento de los programas deentrada. 
Mejor utilización de la mano de obra y del equipo. 
Planificación y programación del inventario es mejor. 
Su objetivo principal es controlar todo el proceso de producción en empresas en la que sus actividades se desarrollan en un entorno de fabricación. Esta producción supone un proceso complicado, con diferentes etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales quetransforman los materiales. El método MRP no es sofisticado, es decir, es una técnica sencilla que procede de la práctica. También determina cuantos componentes se necesitan. 

El MRP II está compuesto por diferentes funciones entrelazadas, se dividen en: planificación de negocio, ventas, operaciones, MPS, MRP, CRP y sistemas de apoyo a la ejecución para materiales y capacidad. Los resultados ysalidas de estos sistemas están integrados con informes financieros como el plan de negocio, informe de compromisos de compra y previsiones de inventario en unidades monetaria.  

CRP es la Planificación de Requerimientos de Capacidad. Un sistema de MRP II no integra la planificación de los materiales ni la planificación de las capacidades. Tampoco planifica contra capacidad finita y no generaplanes de producción alternativos. Un MRP determina el impacto aproximado de un MPS sobre el plan detallado. Son los más utilizados para la Planificación y Control de la Producción. 









El procedimiento del MRP se divide en dos: 



 
 
 
























MPS – Master Production Schedule o Programa Maestro de Producción.

¿Qué es?
El programa...