Resumen

PARADIGMA DEL MANTENIMIENTO




TRABAJO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

1. De acuerdo a la lectura realizada del paradigma del mantenimiento resuma las 15 premisas que enmarcan su fundamento.
2. Defina, describa las curvas mostradas en la figura 3 y relaciónelas con el concepto de probabilidad de falla.
3. Explique en que se fundamenta el mantenimiento basado en la condición del equipo.
4.Realice al menos 5 conclusiones generales de la lectura realizada, de acuerdo a un enfoque de ingeniería y su aplicación industrial. 
Desarrollo
1. Resumen De Las 15 Premisas

Máxima 1: Hace relación a que en la teoría antigua la prioridad era conservar y preservar los activos físicos, sin embargo plantea un nuevo concepto en el cual enfoca que lo fundamental no es conservar el activo como talsino la función que este ejerce, es decir, de nada sirve tener un activo físico si no se encuentra disponible para funcionamiento y para que podamos lograr con este objetivo es necesario conocer y entender las funciones de cada activo relacionadas con la actividad que este realiza.
Máxima 2: Nos muestra que el modelo antiguo únicamente se dedicaba a un mantenimiento de rutina para evitar fallasmientras que el modelo moderno trata de reducir, evitar o eliminar aquellas consecuencias que producen fallas, si observamos se está generando un mejoramiento a gran escala puesto que somos conscientes de los efectos negativos que causa tener una falla en cualquier área de la industria.
Máxima 3: El modelo antiguo tiene como finalidad optimizar la disponibilidad de la planta a un costo mínimo,pero el mantenimiento significa más que eso, pues se encuentra involucrado en todas las áreas de la organización y es tan importante como la producción ya que con una adecuada ejecución del mismo está relacionado directamente con la eficacia empresarial y el riesgo - seguridad, integridad ambiental, eficiencia energética, la calidad del producto y servicio al cliente.
Máxima 4: Se asemeja que unaequipo viejo es más propenso a presentar fallas que uno nuevo, sin embargo no siempre es así, en la actualidad un equipo nuevo tiene las mismas posibilidades de fallar que un equipo que tiene varios años de servicio.
Máxima 5: Muestra que en modelo antiguo aseguraba que una forma de lograr un plan de mantenimiento exitoso era basándose en el historial de fallas de los equipos, en la actualidad escomplicado utilizar el mismo método puesto que los mantenimientos preventivos disminuyen las fallas.
Máxima 6: En la antigüedad de conocían tres tipos de mantenimiento predictivo (comprueba si algo está fallando) – preventivo (reemplazar componentes a intervalos fijos) – correctivo (reparar una falla al momento de presentarse), pero actualmente se implementó uno más que es el detective quemaneja las fallas que ocultas.
Máxima 7: Se habla de que la frecuencia con que se debe hacer el mantenimiento depende del tiempo en que tarde en presentarse una falla, es decir a las máquinas que tengan pocas fallas el mantenimiento predictivo será menor que a aquellas que constantemente están fallando.
Máxima 8: Nos indica que el modelo antiguo creía que era más económico hacer mantenimientospreventivos es decir de reemplazos de componentes que basarse en el tipo predictivo, la actualidad contradice puesto que manifiesta que es más económico hacer mantenimiento por condición puesto que en muchas ocasiones no hay necesidad de movilizar los equipos y se puede realizar sin necesidad de detener la producción.
Máxima 9: Si se cuenta con un buen sistema de mantenimiento, las fallas múltiples oaccidentes serios o catastróficos son resultados de mala suerte, pero gracias a las herramientas como la probabilística o la evaluación cuantitativa de riesgos, estas situaciones son manejables.
Máxima 10: Muestra que la forma más viable y económica de mejorar un activo “no confiable” es cambiar su forma de operación, mantenerla y comprobar si funciona antes de invertir en cambiar su diseño....