Secador Automatico

I. Introducción Tradicionalmente el estudio de la operación de deshidratación se realiza a través de determinaciones de masa del producto durante el tiempo, para posteriormente realizar las correspondientes gráficas de secado. Estos experimentos pueden resultar tediosos, por la extensión que implican, el registro manual de los datos y el evidente error humano que se incorpora a la informacióngenerada (Fito et al., 2001). En tal sentido, Saavedra et al. (2008), sostiene que una alternativa a la experimentación ha sido la simulación computacional de procesos. López (2005) presento el trabajo de investigación donde se experimenta con un sistema de secado de granos en lecho fluidizado. Los resultados obtenidos muestran que el tiempo de secado varía entre 6 a 8 horas, el contenido de humedadfinal del grano presenta uniformidad y en prueba de tasa se obtiene un producto con características organolépticas de buena calidad. Como complemento a lo anterior y teniendo en cuenta el grado de incertidumbre de dicho proceso, mediante sistemas de lógica difusa, se plantean en forma preliminar algunas posibles estrategias de control y automatización que presenta el proceso de secado de café enlecho fluidizado. Saavedra et al. (2008) durante el diseño de un Sistema de Automatización en la Planta Piloto de la Escuela de Ingeniería en Industria Alimentaria de la Universidad Tecnológica Metropolitana de Chile, procedió a intervenir un Secador de Aire Caliente de Flujo paralelo co-corriente disponible en aquel recinto. Para ello se consideraron los siguientes requisitos básicos: Registroautomatizado de datos del proceso de secado y comunicación con el usuario, compatible con procesos de docencia e investigación. Arteaga et al. (2005) utilizo el secador prototipo, para secar papa, haciendo uso de briquetas de carbón, encontrando como valores óptimos una velocidad de aire de 3 m/s, un espesor de lecho de 2 cm y un área de succión de 75 cm2, concluyendo que no hay contaminación de lapapa seca con anhídrido sulfuroso (SO2) procedente de los gases de combustión de las briquetas de carbón antracita utilizadas como medio de calefacción.

La papa es uno de los cuatro cultivos más importantes del mundo; que junto con el trigo, el maíz y el arroz; llevan más de 8000 años de antigüedad. Su origen se localiza en los andes peruanos, al norte del lago Titicaca, de donde emigró haciael resto de los andes, y después del descubrimiento de América, hasta Europa, ayudando a evitar las grandes hambrunas que acosaban periódicamente a ese continente. De acuerdo con la FAO, este tubérculo es producido actualmente en el Perú por 600 mil pequeñas unidades agrarias, distribuidas en 260 mil hectáreas, quienes obtienen una producción nacional que supera las tres millones de toneladas(MINAG, 2003). La papa contiene 20% de parte seca y 80% de agua. 100 g de esta parte seca contienen 84 g de carbohidratos, 14.5 g de proteínas y 0.1 gr de grasa. Un kilo de papa aporta 800 calorías y 20 gr de proteínas. Un kilo de papa cocinada con su cáscara contiene 0.9 mg de vitamina B1, 15 mg de vitamina B2, 120 mg de vitamina C, 8 mg de fierro, 5,600 mg de potasio y 77 mg de sodio (MINAG, 2003).La Facultad de Ciencias Agropecuarias cuenta con secadores prototipos para operaciones de secado con fines académicos, y a partir de ello se obtienen los resultados de pérdida de humedad en función del tiempo. Los datos obtenidos durante el proceso de secado demandan mucho cuidado y atención en el momento de registrar las perdidas de humedad, ingresando o retirando el alimento de la cámara desecado. En este contexto el desarrollo del presente estudio buscara una alternativa a la experimentación tradicional, que es el registro de los datos obtenidos durante el proceso de secado, a través de un software, constituyendo una herramienta útil y practica a la hora de representar la problemática asociada a los fenómenos de transporte de masa y energía para efectos ingenieriles, consiguiendo así...