siderurgia resumen
Páginas: 40 (9926 palabras)
Publicado: 29 de octubre de 2013
Segundo Parcial Ciencia de Los Materiales
1. SIDERURGIA:
a. ALTO HORNO
El alto horno trabaja a contra corriente, es intercambiador químico y térmico. A medida que los gases ascienden le transfieren calor a la carga y reaccionan químicamente.
La carga sólida se introduce por el tragante, que cuenta con un sistema de doble o triple campana para evitar la despresurización del horno, elmaterial desciende en forma circular por las paredes del horno para evitar taponamiento del sistema y permitir la correcta evacuación de los gases. Esta zona alcanza los 400°C.
Debajo se encuentra la cuba, en donde los materiales descienden y permite que se acomoden en forma de capas. Es una zona de reducción y su temperatura oscila entre los 900 y 400°C.
En el vientre la temperatura va de 900 a1200°C, tiene forma cilíndrica y se llama zona de carburación.
Más abajo encontramos el Etalaje, zona de fusión. Tiene forma de cono truncado invertido. Esta reducción de la sección se debe a que el material va disminuyendo su volumen a medida que va descendiendo. La temperatura de esta sección alcanza 1800°C.
Por último en el Crisol es el lugar donde se recibe el material fundido. Sobre élflota la escoria. Su temperatura puede alcanzar los 2000°C. En la parte superior del crisol se encuentra la boca de descarga de la escoria y en la inferior la descarga del arrabio, llamada agujero de colada o piquera. Está cerrada mediante un tapón de material refractario de secado instantáneo que se repone cada vez que se produce la descarga.
Entre el crisol y el etalaje se encuentra el anillo detoberas por donde se inyecta el comburente y a veces el fuel oil o gas natural.
Las paredes del Alto Horno están revestidas con material refractario. Cada vez que se baja más a través del horno como la temperatura aumenta, hay más alúmina. Tiene revestimiento interno que es de material refractario compuesto de sílico alúmina SiO2+Al2O3
Materias primas para elaborar arrabio:
Coque(combustible): Producto negro y poroso que sale de la destilación de determinadas mezclas de carbono. El 43% del arrabio es coque. El componente básico del coque es la hulla grasa de llama corta. A veces se mezcla con turba. El coque está compuesto por 90% de carbono, 1-1,5% de H20 de evaporación.
Comburente: Aire.
Nuevos combustibles: Se esta usando una mezcla de coque y fuel oil o gas natural.Esto permite disminuir el coque y hacer altos hornos más bajos y de menor diámetro.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Facilitan la fusión del mineral. Se combinan con las impurezas para formar la escoria. El aire caliente que ingresa por abajo se calienta en la torre de Cowper.
Carga metálica:
Sínter: Se hace con finos de planta. Trae mucha escoria. Se juntan los finosaglomerados y se ponen en una cinta trasportadora permeable. Se forma un producto aglomerado con material aglomerante con un tipo de unión vítrea (tiene muchos volátiles y el sínter se hace poroso). Cuando llega al final de la cinta el Sínter ya está preparado a 900°C-1000°C. Se tira a unas piletas que producen que el sínter se haga quebradizo y luego se lleva a triturar. Tiene menos contenido dehierro. Para usarlo en el alto horno debe tener de 6 a 45mm.
Pellet: Se pone una pasta aglomerante y el material fino con alto contenido de hierro. Se ubican en un disco que gira y se forman bolas de Pellet. Tiene alto contenido de hierro. Para usarlo en el alto horno debe tener un tamaño de entre 6 a 19mm.
La función del alto horno es: 1- reducir los minerales de hierro, extraer oxígenode óxidos.
2-Separar la ganga. Se queda con la Mena (óxido de hierro). La ganga se fusiona y forma escoria. Para que la escoria cumpla determinados requisitos se agregan fundentes.
Descripcion del proceso:
Materiales ingresan por arriba del alto horno.
Aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno para aumentar la oxidación.
Aire caliente se combina con el coque.
Se forma CO2 se...
1. SIDERURGIA:
a. ALTO HORNO
El alto horno trabaja a contra corriente, es intercambiador químico y térmico. A medida que los gases ascienden le transfieren calor a la carga y reaccionan químicamente.
La carga sólida se introduce por el tragante, que cuenta con un sistema de doble o triple campana para evitar la despresurización del horno, elmaterial desciende en forma circular por las paredes del horno para evitar taponamiento del sistema y permitir la correcta evacuación de los gases. Esta zona alcanza los 400°C.
Debajo se encuentra la cuba, en donde los materiales descienden y permite que se acomoden en forma de capas. Es una zona de reducción y su temperatura oscila entre los 900 y 400°C.
En el vientre la temperatura va de 900 a1200°C, tiene forma cilíndrica y se llama zona de carburación.
Más abajo encontramos el Etalaje, zona de fusión. Tiene forma de cono truncado invertido. Esta reducción de la sección se debe a que el material va disminuyendo su volumen a medida que va descendiendo. La temperatura de esta sección alcanza 1800°C.
Por último en el Crisol es el lugar donde se recibe el material fundido. Sobre élflota la escoria. Su temperatura puede alcanzar los 2000°C. En la parte superior del crisol se encuentra la boca de descarga de la escoria y en la inferior la descarga del arrabio, llamada agujero de colada o piquera. Está cerrada mediante un tapón de material refractario de secado instantáneo que se repone cada vez que se produce la descarga.
Entre el crisol y el etalaje se encuentra el anillo detoberas por donde se inyecta el comburente y a veces el fuel oil o gas natural.
Las paredes del Alto Horno están revestidas con material refractario. Cada vez que se baja más a través del horno como la temperatura aumenta, hay más alúmina. Tiene revestimiento interno que es de material refractario compuesto de sílico alúmina SiO2+Al2O3
Materias primas para elaborar arrabio:
Coque(combustible): Producto negro y poroso que sale de la destilación de determinadas mezclas de carbono. El 43% del arrabio es coque. El componente básico del coque es la hulla grasa de llama corta. A veces se mezcla con turba. El coque está compuesto por 90% de carbono, 1-1,5% de H20 de evaporación.
Comburente: Aire.
Nuevos combustibles: Se esta usando una mezcla de coque y fuel oil o gas natural.Esto permite disminuir el coque y hacer altos hornos más bajos y de menor diámetro.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Facilitan la fusión del mineral. Se combinan con las impurezas para formar la escoria. El aire caliente que ingresa por abajo se calienta en la torre de Cowper.
Carga metálica:
Sínter: Se hace con finos de planta. Trae mucha escoria. Se juntan los finosaglomerados y se ponen en una cinta trasportadora permeable. Se forma un producto aglomerado con material aglomerante con un tipo de unión vítrea (tiene muchos volátiles y el sínter se hace poroso). Cuando llega al final de la cinta el Sínter ya está preparado a 900°C-1000°C. Se tira a unas piletas que producen que el sínter se haga quebradizo y luego se lleva a triturar. Tiene menos contenido dehierro. Para usarlo en el alto horno debe tener de 6 a 45mm.
Pellet: Se pone una pasta aglomerante y el material fino con alto contenido de hierro. Se ubican en un disco que gira y se forman bolas de Pellet. Tiene alto contenido de hierro. Para usarlo en el alto horno debe tener un tamaño de entre 6 a 19mm.
La función del alto horno es: 1- reducir los minerales de hierro, extraer oxígenode óxidos.
2-Separar la ganga. Se queda con la Mena (óxido de hierro). La ganga se fusiona y forma escoria. Para que la escoria cumpla determinados requisitos se agregan fundentes.
Descripcion del proceso:
Materiales ingresan por arriba del alto horno.
Aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno para aumentar la oxidación.
Aire caliente se combina con el coque.
Se forma CO2 se...
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