Sintesis Lean Manufacturing

SMED
Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera piezacorrecta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
El método se desarrolla en cuatro etapas.
1. Ajustes internos y externos. En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina conrespecto a las políticas de LPM y LCDLL (también conocidas como LQTP). Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
* la preparación de la máquina, delpuesto de trabajo;
* la limpieza y el orden del puesto de trabajo;
* la verificación de la materia prima y de los productos químicos;
* la correcta regulación del equipo;
* el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;
* la realización y la prueba;
* la aprobación y liberación para la producción.
2. Separación de los ajustes internos y externos. Es laprimera etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos.
Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.
Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.
3. Transformación de ajustes internos en externos. El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación desopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de producto, envió de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en máquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Esfundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente c/u de estas operaciones para determinar cuáles pueden moverse y/o simplificarse.
4. Racionalización de todos los aspectos de la operaciónde ajuste. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes. La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.
Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. Todos los ajustes deben ser muybien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción.

TRABAJO ESTANDARIZADO
El trabajo estándar se compone de tres elementos
* Tiempo takt (Rapidez de la demanda)
* Secuencia estándar de las operaciones
* Inventario estándar en procesos
Al estandarizar las operaciones que establece la línea base para evaluar y administrar los procesos y evaluar sudesempeño lo cual será el fundamento de las mejoras.
La documentación del trabajo estándar sirve para:
A) asegurar que la secuencia de las acciones del operador sea repetible.
B) Apoya el control visual para detectar una anormalidad fácilmente. Ofrece una ayuda para comparar la documentación con los procesos actuales.
C) Es una herramienta para iniciar acciones de mejora: facilita el...