SISTEMA DE ALIMENTACION P

República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para la Educación Universitaria
Universidad Politécnica Territorial del Norte de Monagas "Ludovico Silva"
Programa Nacional de Formación en Ingeniería Mecánica.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN (Procesos de Fundición en Arena).
PROFESOR:BACHILLERES:
Daisy Velásquez Jesus Larrañaga / C.I: 22.714.678
Eduardo Khabil / C.I: 22.714.980
Diego Cedeño / C.I: 22.715.209
Angel Marin / C.I24.868.107


Caripito, Octubre del 2015
Procesos de fundición en Arena.
La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleacionespueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades de producción que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlosolidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.
Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir. Se clasifica en función de tipo de modelo usado, ellos son:
Modelo removible.
Modelo desechables.
En el método empleando modelo removible, la arenacomprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundición. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundición, es necesario conocer como se hace un molde y que factoresson importantes para producir una buena fundición.
Sistema de alimentación.
El sistema de alimentación se encarga de trasladar el polímero o material fundido desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde.
El sistema se compone de:
Bebedero.
Canales.
Entrada.
Los objetivos que deben buscarse son:
Llenado correcto de la cavidad.
Ciclos cortos.
Mínimos desechos.
Mínimo deimpacto visual superficial.
Un llenado correcto es aquel que dan lugar a:
La obtención de unas correctas características mecánicas.
Buenas líneas de soldadura.
Distribución de presiones adecuada.
Distribución de temperaturas correcta.
Llenado completo del molde.
Canales de alimentación
Este canal conduce el material o polímero fundido desde el bebedero hasta la entrada de la cavidad delmolde.
Objetivos de diseño:
Longitud reducida:
Enfriamiento.
Perdida de carga.
Sección adecuada:
Enfriamiento.
Mantenimiento del flujo hasta después de la presión de mantenimiento.
Formas suaves:
Perdida de carga.
Distribución equilibrada de las entradas:
Condiciones semejantes a todas las entradas.
Llenado simultaneo
Tipos de canales:
Canales fríos:
Solidifican y se expulsan conla pieza.
Ventajas:
Molde sencillo.
Desventajas:
Mayor consumo de material.
Necesidad de expulsar los canales mayor longitud de los canales.
Canales calientes:
El material se mantiene permanente fundido.
Ventajas:
Menor material consumido.
Cadencias de fabricación más elevadas.
Condiciones de entrada más controladas.
Desventajas:
Moldes más complejos.
Moldes más caros.
Mazarotas...