Sistema Haccp Y Codex
Páginas: 7 (1588 palabras)
Publicado: 11 de marzo de 2013
Si
Sistema HACCP
El sistema de HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidorfinal, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos. La aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
* Permite la producción segura de alimentos.
* Crea Registros de producción
* El riesgo al consumidor es minimizado o incluso eliminado.
* Muchos clientes requieren que sus proveedores produzcan alimentos de acuerdoa un plan HACCP.
* Amplía las posibilidades de exportar.
* Se evitan las perdidas o reprocesos de los productos.
* Le da buena imagen a las empresas que implementan el sistema.
La secuencia lógica para la implementación del sistema HACCP:
1. Formar un equipo de HACCP
2. Describir el producto
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
4. Elaboración de undiagrama de flujo
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
6. Desarrollar losa siete principios de HACCP
Los siete principios del sistema HACCP son:
1. Realizar un análisis de peligros
En este principio se establece como comenzar a implantar el sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un diagrama de flujo del proceso donde se detallan todas lasetapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final.
2. Identificar los puntos críticos de control del proceso
Una vez descritos todos los peligros y medidas y control, el equipo de HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto. Y estos serán los puntos críticos de control.
Las claves para un buen procedimiento de PCC son:
*Identificar
* Desarrollar
* Validar
* Documentar
3. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC.
El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior-y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC.
4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas acabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
5. Establecer las acciones correctoras.
Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Límite Crítico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para ponerel proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los procesos.
Las acciones correctivas pueden ser realizadas, en forma:
* Inmediata: sin la necesidad de detener el proceso, ajustando en la misma línea de producción.
* No inmediata: es imprescindible...
Sistema HACCP
El sistema de HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidorfinal, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos. La aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
* Permite la producción segura de alimentos.
* Crea Registros de producción
* El riesgo al consumidor es minimizado o incluso eliminado.
* Muchos clientes requieren que sus proveedores produzcan alimentos de acuerdoa un plan HACCP.
* Amplía las posibilidades de exportar.
* Se evitan las perdidas o reprocesos de los productos.
* Le da buena imagen a las empresas que implementan el sistema.
La secuencia lógica para la implementación del sistema HACCP:
1. Formar un equipo de HACCP
2. Describir el producto
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
4. Elaboración de undiagrama de flujo
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
6. Desarrollar losa siete principios de HACCP
Los siete principios del sistema HACCP son:
1. Realizar un análisis de peligros
En este principio se establece como comenzar a implantar el sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un diagrama de flujo del proceso donde se detallan todas lasetapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final.
2. Identificar los puntos críticos de control del proceso
Una vez descritos todos los peligros y medidas y control, el equipo de HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto. Y estos serán los puntos críticos de control.
Las claves para un buen procedimiento de PCC son:
*Identificar
* Desarrollar
* Validar
* Documentar
3. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC.
El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior-y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC.
4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas acabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
5. Establecer las acciones correctoras.
Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Límite Crítico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para ponerel proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los procesos.
Las acciones correctivas pueden ser realizadas, en forma:
* Inmediata: sin la necesidad de detener el proceso, ajustando en la misma línea de producción.
* No inmediata: es imprescindible...
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