Sistema mrp ii

MRP II
El desarrollo del sistema MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales) a finales de los sesenta y principios de los setenta supuso una revolución en los SPCP en el mundo occidental. Un sistema MRP transforma un Plan Maestro de Producción (MPS) en un programa detallado de necesidades de materiales y componentes requeridos para la fabricación de los productos finales utilizando, paraello, las listas de materiales.
El MRP se basa en dos conceptos fundamentales: la explosión bruto a neto y la programación hacia atrás de las necesidades. La gran diferencia respecto a las, entonces, tradicionales técnicas de gestión de stocks por punto de pedido o aprovisionamiento periódico, fue el adecuado tratamiento de la demanda dependiente de los componentes y materias primas, frente asu tratamiento como demanda independiente por dichas técnicas. El cálculo no tiene en cuenta disponibilidades de tiempo ni de capacidad, por lo que las salidas generadas deben analizarse para determinar su factibilidad. Una infactibilidad temporal obliga a la modificación del Plan Maestro de Producción, mientras que una infactibilidad por capacidad podría ser resuelta modificando los procedimientosde notificación.
Respecto a la dimensión temporal, generalmente los sistemas MRP planifican sobre una base periódica (usando períodos de tiempo discretos), aunque también existen sistemas de período continuo. Una descripción más detallada de los procedimientos de cálculo de un sistema MRP puede encontrarse en Orlicky (1975), Vollmann et al. (1992) y Hopp y Spearman (1996).
Si bien en el nivelde planificación, MRP podría considerarse un sistema pull, ya que todos los cálculos de requerimientos se basan sobre un Plan Maestro de Producción, que a su vez se deriva de previsiones de demanda o pedidos de clientes, sin embargo, éste no es el caso del nivel operativo, donde MRP es claramente un sistema push (Al-Hakim y Jenney, 1991). Así, los programas generados por el MRP provocan el iniciode los procesos de producción para satisfacer las fechas de entrega. Las piezas requeridas se procesan y pasan a la siguiente etapa hasta que se produce el montaje final.
El sistema MRP no considera ninguna restricción de capacidad. Básicamente, todos los problemas de capacidad posibles deben absorberse por el establecimiento apropiado de los tiempos de entrega. Este hecho fue considerado comouna gran desventaja, lo que condujo a la evolución hasta el MRP de Bucle Cerrado y a los sistemas MRP II (Planificación de los Recursos de Fabricación). Un sistema MRP II está compuesto de una variedad de funciones entrelazadas: planificación de negocio, ventas y operaciones (planificación de la producción), MPS, MRP, CRP y sistemas de apoyo a la ejecución para materiales y capacidad. Los resultadosy salidas de estos sistemas están integrados con informes financieros como el plan de negocio, informe de compromisos de compra, presupuesto de envíos, previsiones de inventario en unidades monetarias, etc.
El módulo de Gestión de la Producción de un MRP II mantiene el sistema MRP como el motor conductor de los programas de producción a nivel operativo. Para el nivel táctico, incorporafunciones como el Cálculo de la Capacidad Aproximada (RCCP), donde se especifica de forma global la capacidad requerida, y la función Planificación de Requerimientos de Capacidad (CRP) para cálculos de la capacidad más detallados en el nivel operativo. Sin embargo, estos dos nombres podrían confundir, ya que ambas funciones no trabajan con cargas de capacidad finita, es decir, enlazando automáticamentelas cargas requeridas con las disponibles, sino que comprueban, con mayor o menor detalle, si la capacidad disponible es suficiente para hacer factible el MPS/MRP propuesto. En caso negativo, el sistema genera una serie de mensajes de acción con los que un planificador podría decidir si generar un MPS alternativo o si ajustar capacidades. Por último, el sistema de control de planta proporciona un...