Sistema SMED

¿QUE ES EL SISTEMA SMED?
Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñada para realizar las operaciones de cambio en menos de 10minutos.El sistema SMED nació por la necesidad de lograr una producción JIT, siendo esta teoría una de las piedras angulares del sistema de fabricación Toyota, la cual fue desarrollada para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacerlotes de menor tamaño.
Tiempos de preparación
Antes de SMED
Después de SMED

¿PARA QUE SIRVE?
Los beneficios que aporta esta herramienta son: · Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo· Reducir el tamaño del inventario· Reducir el tamaño de los lotes de producción· Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción. Está mejora en lareducción del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que no tan sólo existe una reducción de costos, sino qué aumenta la flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios enla demanda. Al permitir la reducción en el tamaño de lote colabora en la calidad ya que al no existir stocks innecesarios no se pueden ocultarlos problemas de fabricación.

¿COMO SE APLICA?
Etapas conceptuales
Laimplantación del proyecto SMED consta de cuatro etapas.
ETAPAS
ACTUACIÓN
Etapa preliminar
Estudio de la operación de cambio
Primera etapa
Separar tareas internas y externas
Segunda etapa
Convertir tareas internas en externas
Tercera etapa
Perfeccionar las tareas internas y externas
  

Etapa preliminar 
Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza unanálisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades:
Registrar los tiempos de cambio:
-
Conocer la media y la variabilidad.
-
Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.
Estudiar las condiciones actuales del cambio:
-
Análisis con cronómetro.
-
Entrevistas con operarios (y con el preparador).
-
Grabar en vídeo.
-
Mostrarlo después a los trabajadores.-
Sacar fotografías.
Esta etapa es más útil de lo que se cree, y el tiempo que invirtamos en su estudio puede evitar posteriores modificaciones del método al no haber descrito la dinámica de cambio inicial de forma correcta.
Primera etapa: Separar las tareas internas y externas
En esta fase se detectan problemas de carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo:
-
Se sabe que lapreparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la máquina parada, pero se hace.
-
Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas.
Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones, herramientas, parámetros de la máquina, etc. A partir deesa lista realizaremos una comprobación para asegurarnos de que no hay errores en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el tiempo.
Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas
La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices, punzones, etc.,  fuera de la máquina en funcionamiento para que cuando ésta se pare se haga el cambio necesario, de modode que se pueda comenzar a funcionar rápidamente.
Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado como interno.
 
Pre reglaje de herramientas.
Eliminación de ajustes: las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de preparación interna. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el tiempo total de preparación. Esto significa quese tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificación requerida.
Los ajustes normalmente se asocian con la posición relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien. Se llama ajuste en realidad a las no conformidades que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto...