Sistemas Capp

SISTEMAS CAPP

Resumen

Los sistemas CAPP son los sistemas que se utilizan para llevar a cabo la planificación, a partir de los parámetros técnicos (herramientas, máquinas durez 4a del material etc.) y de los parámetros de gestión (estocs, recepciones programadas). En el presente artículo se discute cuáles son las bases para diseñar uno de estos sistemas, proponiendo los pasos aseguir (básicamente): optimización de operaciones y secuenciación de estas.

1. Introducción
La creciente globalización de los mercados, ha llevado a las empresas de fabricación a la reducción continua de los tiempos de producción, y en consecuencia de los costes de ésta. Es por ello que cada vez toman más importancia, no solamente las tecnologías derivadas directamente de los procesos productivos, sinotambién las empleadas en la ayuda del diseño y la toma de decisiones, y más concretamente, en la planificación dela producción. La tendencia actual a utilizar sistemas cada vez más automatizados, eliminando al máximo la acción humana en el ambiente fabril, llevan a la aparición de sistemas asistidos como el CAD/CAM o el CAPP, que garantizan un mayor nivel de integración. Los software tipo CAPP sonsistemas informáticos que asisten a la labor del ingeniero de producción en la determinación de las rutas de fabricación de un determinado producto, a partir de las características del propio producto y de la disponibilidad de los centros de trabajo en la empresa. Las soluciones aportadas hasta el momento, debido a distintos factores, no cumplen conlatotalidad de los objetivos propuestos en lamayoría de las empresas, no llegando enningún caso a asegurar la consecuencia del preciado punto óptimo. Debe tenerse en cuenta que aunque en un principio hay una focalización en las empresas de mecanizado, por éste el sector en el primero se están implantando dichossistemas, dichos sistemas puedenimplementarse también en todo tipo de sectores. Por otra parte, la aparición de las nuevastecnologías de la información orientadas a objetos, facilitan el diseño y la posterior aplicación de dichos sistemas no solamente en grandes empresas, sino también en las de menor tamaño, permitiéndoles competir con las mismas armas.

2. Metodología
El trabajo se desarrolla en base en base a un paradigma del comportamiento de decisión de un proceso de mecanización a partir de la información del producto en un plano dediseño, de la disponibilidad y características de máquinas, herramientas y del estado del proceso .La implantación del sistema debe permitir trazar el proceso de fabricación para la obtención del producto terminado por conversión del material en bruto, basándose en la valoración de la información de:
* El plano de detalle del producto a fabricar 
* Las tolerancias y acabado requerido delproducto
* Material del producto
* La especificación y parámetros de los trabajos de mecanización
* Los procesos de fabricación y sus incompatibles
* Las máquinas-herramienta, herramientas a utilizar y sistemas de fijación
* Control y verificación
Todo ello lleva a que los pasos necesarios para el desarrollo del trabajo y el cumplimiento de los objetivos propuestos sean lossiguientes: 1. Obtención de toda la información implícita y explicita de los productos a fabricar 
2. Obtención de toda la información relativa al proceso de fabricación, concretamente la relacionada con las herramientas y máquinas que permiten la realización del proceso
3. Calculo del proceso óptimo de fabricación
4. Obtención de toda la información relativa a las coordinaciones entre distintasmáquinas
5. Obtención de la información relativa a los sistemas de anclaje y fijación
6. Cálculo de la secuencia óptima de las operaciones
7. Determinación del estado actual
8. Combinación de los cálculos de proceso y de operaciones para la determinación del proceso adecuado 

2.1Optimización de las operaciones de fabricaciones
El primer para la calcular la secuencia de...