Sistemas De Control De Calidad En La Industria De Alimentos

Sistemas de Control de Calidad en la Industria de Alimentos

Sistemas de Control de Calidad en la Industria de Alimentos
Samuel Eduardo Torres Garcia 13/02/2013 CBTIS 131 Samuel Eduardo Torres Garcia

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Sistemas de Control de Calidad en la Industria de Alimentos Sistemas de calidad en industrias de alimentos

1. SIC (Sistema Integrado de Calidad) o IQS Hoydía, cualquier procesador de alimentos que quiera continuar como un competidor activo y en crecimiento dentro de la industria de alimentos deberá de integrar y manejar exitosamente estas tres palabras: salubridad, inocuidad y calidad. Estas palabras contienen el criterio fundamental que cualquier procesador de alimentos debe satisfacer para competir y crecer exitosamente en una industria de alimentosglobalizada. Desde un punto de vista operativo y gerencial, este concepto, que debe estar presente en cualquier ambiente de procesamiento de alimentos, puede ser integrado en un solo sistema. Esto es lo que el Sistema Integrado de Calidad o IQS (por sus siglas en inglés), pretende realizar. IQS fue desarrollado por AIB a finales de la década de los noventas con la intención de apoyar a laindustria de alimentos hacerle frente a las crecientes demandas puestas sobre ella por el proceso de globalización. IQS ha evolucionado en un poderoso y sin embargo sencillo sistema que permite a los procesadores de alimentos a evaluar que tanto se acerca su sistema de producción a los requerimientos demandados por las tres palabras mencionadas anteriormente, así como para establecer prioridades en cadacomponente y elemento de IQS. IQS consiste de dos componentes, cada uno con tres elementos. El primer componente es el Estructural u Operacional, representado en las tres patas de un banco. Los elementos de este componente son: 1) Programas de Prerrequisitos, 2) Programa de Inocuidad (HACCP) y 3) Programas de Calidad. Por otro lado, las 3 bandas que sostienen juntas a las patas del bancorepresentan el Componente Gerencial de IQS. Los elementos de este componente son: 1) Cultura de la Planta, 2) Valores, Conocimientos y Habilidades e 3) Indicadores de Desempeño y Evaluación de Resultados.

2. HACCP (Hazard analysis and critical control points) El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es una metodología sistemática preventiva paragarantizar la seguridad bacteriana de los alimentos, de forma lógica y objetiva. Se aplica en general a la industria alimentaria y a la industria farmacéutica, cosmética y en cualquiera que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesosde la cadena de

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Sistemas de Control de Calidad en la Industria de Alimentos suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendiente a asegurar la inocuidad de los alimentos. El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. Realizar un análisis de peligros. Determinar los puntos críticos decontrol (PCC). Establecer un límite o límites críticos. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. Establecer un sistema de documentación sobre todos losprocedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

3. IFS (International Food Standard) La norma IFS (International Food Standard) es un sistema de seguridad alimentaria desarrollado por la distribución alemana minorista y la distribución francesa (mayoristas y minoristas) y aceptado por la distribución holandesa e italiana. Surgió como necesidad de desarrollar...