Smed

Reducción de tiempos de
fabricación con el sistema
SMED
I NMACULADA DEL VIGO GARCÍA Y JOSÉ VILLANUEVA CASTRILLÓN

La implantación del sistema Single Minute Exchange of Die permite reducir los
tiempos de preparación de la máquina para fabricar lotes pequeños y eliminar
stocks

En un mundo tan competitivo como el
de hoy, en el que la reducción de costos
y el aumento de la productividades una
necesidad, la fabricación está marcada
por dos características bien diferenciadas:
1. Lotes pequeños, pues los stocks
son una fuente de despilfarro, y ni las
propias fábricas ni sus clientes desean
excesos de stock (figura 1).
2. Variedad de productos, pues cada
día se tiende más a productos personalizados de mayor valor añadido.
Atendiendo a estas dos características, las fábricasdeben ser flexibles para
poder cambiar rápidamente de un producto a otro y así poder dar servicio a sus
clientes en el menor espacio de tiempo
posible, alejándose por tanto de un
modelo de fabricación en masa de pocos
productos y en grandes lotes. Además,
para un mismo tamaño de lote de fabricación se conseguirá una reducción del
coste unitario, o bien, se podrán fabricar lotes máspequeños a igualdad de
coste (figura 2).
La técnica SMED (Single Minute
Exchange of Die) nace de la mano de la
multinacional japonesa Toyota. Sakichi
Toyoda (Japón, 1867-1913), fundador
de Toyota, que comenzó su andadura
industrial en el taller de telas de su
madre. En 1938, Sakichi Toyoda, tras
visitar la planta de Ford en EE. UU.,
funda la primera planta de Toyoda (posteriormente, su hijoKiichiro Toyoda le
cambiaría el nombre a Toyota, para facilitar su pronunciación), de fabricación
de automóviles a gran escala. Durante
la posguerra, la industria americana
estaba en cabeza, y la industria japonesa
debía al menos alcanzarla o de lo contrario no sobreviviría. El gran reto entonces consistió en producir múltiples
modelos con un bajo volumen de
demanda. Taiichi Ohno, ingeniero
deToyota (desde sus orígenes textiles),
junto a Shingeo Shingo (figura 3), consultor y entrenador de Toyota Motors,
consiguieron reducir el tiempo de cambio de la matriz de las prensas utilizadas
para realizar las carrocerías adaptándose
así a los nuevos requerimientos del mercado.
Con la técnica SMED, y en definitiva con la reducción de los tiempos de
cambio, se puede conseguir entre otraslas siguientes ventajas para los procesos
productivos:
1. Aumentar la tasa de utilización de
las máquinas y por tanto su O.E.E. (un
concepto que se explica más adelante),
pues se reducen drásticamente los tiem-

Técnica Industrial 279 / Enero - Febrero 2009

pos que la máquina está parada, siempre y cuando el número de cambios se
mantenga (figura 4).
2. Reducir el tamaño de los lotes yel
nivel de existencias, así como el plazo de
fabricación.
3. Mayor facilidad para realizar el
programa de producción, permitiendo
contar con horizontes de planificación
más cortos.

Algunos conceptos previos
Tiempo de cambio

Por tiempo de cambio se entiende el
periodo que transcurre desde la fabricación de la última pieza válida de una
serie, hasta la primera pieza correcta de
lasiguiente serie.
Es muy importante hacer hincapié en
que el cambio no termina hasta que se
consigue sacar la primera pieza correcta,
pues en numerosas ocasiones, el tiempo
dedicado a las pruebas es superior al
tiempo de preparación de la máquina
(figura 5).
Distribución del cambio

En base a la experiencia se ha determinado que el tiempo de cambio se distribuye de la siguiente manera(figura 6):
1. 50% del tiempo del cambio se
dedica a la producción de piezas de ensayos y ajustes (pruebas).
2. 30% del tiempo del cambio se
dedica a verificar materiales, herramientas, troqueles, plantillas, calibres,
etc.
3. 15% del tiempo del cambio se
dedica a centrar, dimensionar y fijar
otras condiciones.
4. 5% del tiempo del cambio se
dedica a montar y desmontar útiles.
Distinción...