Smed
Páginas: 10 (2304 palabras)
Publicado: 24 de febrero de 2013
Lean Manufacturing √ Six Sigma Mantenimiento
Calidad ISO 9001
ISO 14001
Preparación rápida de máquinas: El sistema SMED
Ing. Francis Paredes Rodríguez (*)
Seguridad / OHSAS
[pic]
El sistema SMED nació por necesidad para
¿Se imaginan lo que sería de un piloto de Fórmula 1 que está realizando una espléndida carreramanteniéndose adelante, si cuando parara en su box para cambiar los neumáticos, justo en ese momento, los mecánicos se fueran a buscar los materiales al camión, no encontraran las herramientas o cada rueda estuviera fijada al coche con cuatro tuercas imposibles de aflojar?.......Eso sería: un completo desastre!!.
Esa era la situación en algunos
sectores de la industria hace ya unos años,cuando Shigeo Shingo se dio cuenta del enorme tiempo que se requería para cambiar ciertos tipos de troqueles y moldes en el momento de cambiar de modelo en una línea de producción. Esa enorme parada que provocaba el cambio de un producto a otro, llevaba a que en las fábricas, se produjeran lotes de gran tamaño de manera que no fuera necesario elcambio de un determinado molde, más que “de vez en cuando”.
lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de Producción Toyota (“Lean Manufacturing”).
Este sistema fue desarrollado para acortar
“Lean Manufacturing” Fábrica / Empresa Esbelta
Mejora Continua
los tiempos de la
JIT /Pull System
Manufactura
Celular
TPMpreparación de
máquinas, posibilitando
Poka-Yoke
Kaizen/KaizenBlitz
hacer lotes más pequeños de tamaño.
Trabajo Estandarizado Reducción de “Batch”
INICIO
5S Sistemas Visuales
Layout de Planta
Mapeo
Administración del Cambio
del Flujo del Valor
(*) Ing. Mecánico dela Pontificia Universidad Católica del Perú. Especializado en Productividad y competitividad por la OIT en Italia y España, TQM (Total Quality Mangament) en Japón, Gestión ambiental rentable en Alemania, Producción más Limpia en Colombia y Conservación de la Energía en Japón. Asesor, consultor y capacitador de empresas líderes, para la implementación y aplicación de sistemas de gestión (ISO9001:2000, ISO 14001, OHSAS 18001) y de estrategias clase mundial, tales como “Lean Manufacturing”, TPM (Mantenimiento Productivo Total), 5S, SMED, Kaizen, Just In Time, RCM, Six Sigma, TOC. Auditor Líder ISO 9001:2000
IRAM-IQM. Más de 15 años de experiencia en la Industria. Ha sido Jefe de Mantenimiento y coordinador de mejora continua y de TPM en alicorp S.A.A. y Sub-Gerente de Mantenimiento yProyectos en PRODAC S.A. empresa del grupo Belga BEKAERT líder mundial en la fabricación de alambres y derivados. Es uno de los principales impulsadores de la filosofía “Lean” en el Perú.
Ha colaborado como capacitador/consultor de empresas TOP 500, entre las cuáles se encuentran: alicorp S.A.A., Kraft Foods Perú S.A., Cogorno S.A., Minera Yanacocha S.R.L., Sociedad Minera Cerro VerdeS.A, Cementos Lima .S.A., DOE RUN PERU S.A, Minera Barrick S.A., ABB S.A, Minera Poderosa, PROTISA, ENERSUR S.A. (Tractebel), EGASA, Luz del Sur S.A. Southern Perú CC,, Good Year S.A.
En definitiva, nadie quería parar en los boxes. Pero esta manera de actuar, iba absolutamente en contra de lo que la filosofía Justo a Tiempo, predicada en aquellos años por los japoneses, recomendaba paraaumentar la calidad de los productos, la flexibilidad de las líneas de producción y reducir los inventarios en las empresas.
EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traducción al español significa “cambio de matriz en menos de
10 minutos”, nació precisamente de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso...
Calidad ISO 9001
ISO 14001
Preparación rápida de máquinas: El sistema SMED
Ing. Francis Paredes Rodríguez (*)
Seguridad / OHSAS
[pic]
El sistema SMED nació por necesidad para
¿Se imaginan lo que sería de un piloto de Fórmula 1 que está realizando una espléndida carreramanteniéndose adelante, si cuando parara en su box para cambiar los neumáticos, justo en ese momento, los mecánicos se fueran a buscar los materiales al camión, no encontraran las herramientas o cada rueda estuviera fijada al coche con cuatro tuercas imposibles de aflojar?.......Eso sería: un completo desastre!!.
Esa era la situación en algunos
sectores de la industria hace ya unos años,cuando Shigeo Shingo se dio cuenta del enorme tiempo que se requería para cambiar ciertos tipos de troqueles y moldes en el momento de cambiar de modelo en una línea de producción. Esa enorme parada que provocaba el cambio de un producto a otro, llevaba a que en las fábricas, se produjeran lotes de gran tamaño de manera que no fuera necesario elcambio de un determinado molde, más que “de vez en cuando”.
lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de Producción Toyota (“Lean Manufacturing”).
Este sistema fue desarrollado para acortar
“Lean Manufacturing” Fábrica / Empresa Esbelta
Mejora Continua
los tiempos de la
JIT /Pull System
Manufactura
Celular
TPMpreparación de
máquinas, posibilitando
Poka-Yoke
Kaizen/KaizenBlitz
hacer lotes más pequeños de tamaño.
Trabajo Estandarizado Reducción de “Batch”
INICIO
5S Sistemas Visuales
Layout de Planta
Mapeo
Administración del Cambio
del Flujo del Valor
(*) Ing. Mecánico dela Pontificia Universidad Católica del Perú. Especializado en Productividad y competitividad por la OIT en Italia y España, TQM (Total Quality Mangament) en Japón, Gestión ambiental rentable en Alemania, Producción más Limpia en Colombia y Conservación de la Energía en Japón. Asesor, consultor y capacitador de empresas líderes, para la implementación y aplicación de sistemas de gestión (ISO9001:2000, ISO 14001, OHSAS 18001) y de estrategias clase mundial, tales como “Lean Manufacturing”, TPM (Mantenimiento Productivo Total), 5S, SMED, Kaizen, Just In Time, RCM, Six Sigma, TOC. Auditor Líder ISO 9001:2000
IRAM-IQM. Más de 15 años de experiencia en la Industria. Ha sido Jefe de Mantenimiento y coordinador de mejora continua y de TPM en alicorp S.A.A. y Sub-Gerente de Mantenimiento yProyectos en PRODAC S.A. empresa del grupo Belga BEKAERT líder mundial en la fabricación de alambres y derivados. Es uno de los principales impulsadores de la filosofía “Lean” en el Perú.
Ha colaborado como capacitador/consultor de empresas TOP 500, entre las cuáles se encuentran: alicorp S.A.A., Kraft Foods Perú S.A., Cogorno S.A., Minera Yanacocha S.R.L., Sociedad Minera Cerro VerdeS.A, Cementos Lima .S.A., DOE RUN PERU S.A, Minera Barrick S.A., ABB S.A, Minera Poderosa, PROTISA, ENERSUR S.A. (Tractebel), EGASA, Luz del Sur S.A. Southern Perú CC,, Good Year S.A.
En definitiva, nadie quería parar en los boxes. Pero esta manera de actuar, iba absolutamente en contra de lo que la filosofía Justo a Tiempo, predicada en aquellos años por los japoneses, recomendaba paraaumentar la calidad de los productos, la flexibilidad de las líneas de producción y reducir los inventarios en las empresas.
EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traducción al español significa “cambio de matriz en menos de
10 minutos”, nació precisamente de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso...
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