Systematic layout planning

capitulo3

MARCO TEÓRICO

Para el diseño de la reubicación de los procesos se hará uso de la Planeación Sistemática de Layout, SLP por sus siglas en inglés. Se hará uso de la simulación para comparar el sistema actual con la nueva propuesta de reubicación de los procesos.

3.1 “Systematic Layout Planning” (SLP)

El SLP desarrollado por Muther (Tompkins 1996) se fundamenta en la tabla derelación de actividades. Este método se divide en tres etapas: análisis, búsqueda y selección que se describen a continuación y se sintetiza en la figura 3.1.

3.1.1 Análisis

Antes de empezar el análisis se necesita información del sistema actual para poder con ésta realizar el análisis. Para lo cual se elabora un diagrama del flujo del proceso para poder entender el sistema deproducción actual. La etapa de análisis consiste en cinco pasos en los cuales se llega a determinar la relación entre departamentos, así como el espacio requerido para éstos y el espacio disponible. Los cinco pasos se explican a continuación.
1. Flujo de Materiales

El flujo de materiales incluye todos los movimientos de materia prima, producto en proceso y producto terminado. Parafacilitar su análisis se emplea el diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del material a lo largo del proceso y un diagrama desde-hasta, para saber la distancia entre procesos.

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Datos de entrada y actividades


1. Flujo de materiales


3. Diagrama de relaciones

2. Relación A de n actividades á
l i s i s



4. Requerimiento de espacio

5. Espaciodisponible




7. Consideraciones de modificación

6. Diagrama de relaciones
de espacio


B ú s q
8. Limitaciones u prácticas e d
a


9. Desarrollo de alternativas del layout

S
e l
10. Evaluación e
c
c i ó n

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Figura 3.1 Procedimiento de la planeación sistemática del layout (SLP) (Fuente: Tompkins 1996)
2. Relación entre Actividades

El análisis consisteen elaborar una tabla de relación de actividades, desarrollado por Muther. Éste mide la importancia de proximidad entre departamentos o procesos. Para elaborarlo se sugieren cinco pasos.
a. Se enlistan todos los departamentos en la tabla.

b. Se cuestionan a los responsables de los departamentos para determinar la importancia de relación entre éstos.
c. Se define un criteriopara asignar la importancia de proximidad entre los departamentos.
d. Se establece el valor de relación y la razón por la cual se asignó dicho valor. El valor de relación suele expresarse de la siguiente manera:
A: Absolutamente necesario E: Especialmente necesario I: Importante
O: Proximidad ordinaria

U: No importante

X: No deseable

e. Se permite que todos los involucrados en eldesarrollo de la tabla tengan oportunidad de evaluar y discutir posibles cambios a la tabla.
En la tabla se puede ver cuales son los departamentos que tienen que quedar próximo uno del otro para que el manejo de materiales sea eficiente; o en

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algunos casos, que departamentos no pueden quedar próximos, ya sea por cuestiones de seguridad u otro motivo.

3. Diagrama de Relaciones

Conel flujo de materiales y la tabla de relación de actividades se elabora un diagrama de relaciones. Este diagrama muestra si existe flujo de materiales entre cada departamento así como la relación entre éstos.
4. Requerimiento de Espacio

En este paso se determina el espacio necesario para cada departamento o proceso. Para la presente tesis, se toma en cuenta las dimensiones de lamaquinaria, el espacio necesario para los operadores, para el inventario en cola y el inventario en proceso actual que tiene la línea de producción.
5. Espacio Disponible

El espacio disponible es el espacio que se puede utilizar para la ubicación de los procesos. En el caso de esta tesis, el espacio disponible es aquel que tiene la planta “Tools” para la reubicación de los procesos de la...