taller secuencias

Dirección de Procesos II
Eliana Marcela Peña Tibaduiza

HEIZER J. y RENDER B. Dirección de la producción y operaciones: Decisiones tácticas. PearsonPrentice Hall, 2008.
NAHMIAS S. Análisis de la producción y las operaciones. Mc Graw Hill, 2007.

Plan Agregado

Programa
Maestro de
Producción

• Programación de taller.
• Programación de
personal.
• Programación de
instalaciones.
•Programación de
Vehículos.
• Programación de
vendedores.
• Programación del
proyecto
Plan de
Requerimiento
de Materiales

Programación
de la
Producción

Soldado

Soldado

Pintura

Pintura

Pintura

Pintura
Bodega

Almacén

Soldado

Rolado

Rolado

Ensamble

Rolado

Ensamble

Rolado
Rolado

Programación Eficaz:
 Rápido movimiento de productos oservicios.
 Mayor utilización de los activos
 Mayor capacidad por dinero invertido
 Mejor servicio al cliente
 Entrega fiable

FORWARD – HACIA ADELANTE
 Comienza cuando se conocen los
requerimientos
 Se deben cumplir los pedidos
 En al algunas ocasiones se genera inventarios
de producto en proceso

t=0

Fecha
de
Entrega

BACKWARD-HACIA ATRÁS
 La programación comienza en lafecha de
entrega solicitada
 Se puede presentar que no se cuente con los
recursos necesarios para llevar a cabo el
programa.

t=0

Fecha de
entrega

1.

2.
3.

4.
5.
6.

Cumplir con las fechas de entrega
Minimizar el inventario de WIP
Minimizar el tiempo promedio de flujo
Maximizar la utilización de la planta /
minimizar el tiempo muerto
Reducir los tiempos deprepración
Minimizar los cotos de producción







Asignación de carga a los CT (Loading):
Asignación de los pedidos a cada centro de
trabajo.
Secuenciación (Sequencing): Determinación
del orden de ejecución de las tareas en los
diferentes centros de trabajo.
Programación detallada (Scheduling): Proceso
de poner tiempo de inicio y fin en el orden
determinado en la secuenciaciónArchivos para la planificación
1.
2.
3.

Descripción del componente
La ruta
Información del centro de trabajo

Control
Feedback.
Información del progreso real de una orden respecto
al plan.

Día

CT

Trabajo en
metales

Lunes

Martes

Trabajo 349
Trabajo 408

Pintura
En proceso

Jueves

Viernes

Trabajo 350

Trabajo 349

Mecánica
Electrónica

MiercolesTrabajo 408
Trabajo 349

Trabajo 295

Trabajo 408

Sin programar

Trabajo 349

Centro no disponible

Trabajo

Día
1

Día
2

Día
3

Día
4

Día
5

Día
6

Día
8

Fin de
actividad
Duración
planeada

A

B

Día
7

Inicio
actividad

Avance
actual

Mantenimiento

Tiempo de no
producción

C

Momento en
que se revisa
el programa

AhoraReglas de Perioridad:







Primero en llegar, primero en ser atendido-FCFS:
First come, first served
Tiempo de procesamiento más corto primero SPT: Shortest processing time
Fecha de entrega más temprana - EDD: Earliest
due date
Tiempo de proceso más largo primero - LPT:
Longest processing time
Programación basada en la razón crítica – CR:
Critical ratio

Tarea
A
B
C
D
ETiempo de
procesamiento
(Días)
6
2
8
3
9

Fecha de
entrega
(días)
8
6
18
15
23

FCFS: Secuencia A-B-C-D-E
Secuencia
de trabajos

Tiempo de
procesamiento
(Días)

A

6

6

8

0

B

2

8

6

2

C

8

16

18

0

D

3

19

15

4

E

9

28

23

5

28

77

Tiempo Fecha de
de flujo entrega

Retraso

11

FCFS:Tiempo total de flujo
Tiempo de flujo medio =
= 77/5 = 15.4 días
Cantidad de trabajos
Tiempo de trabajo total
Utilización =
= 28/77 = 36.4%
Tiempo de flujo total

Cantidad promedio
Tiempo de flujo total
de trabajos en el =
= 77/28 = 2.75 Trab.
Tiempo de trabajo total
sistema
Total días de retraso
Retraso promedio =
= 11/5 = 2.2 días
Cantidad de trabajos
Cantidad de trabajos...