Tererete

Páginas: 13 (3185 palabras) Publicado: 12 de octubre de 2010
PROCESOS DE FABRICACIÓN
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Unidad 1
PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO

GENERALIDADES

Generalidades
Es probable que de manera accidental los antiguos hayan descubierto pequeños trozos de hierro en residuos de fogatas donde se quemó leña en abundancia en contacto con rocas de alto contenido férrico. Esto es concebible porque el hierro ocupa el cuarto lugaren abundancia en la corteza terrestre después del oxígeno, el silicio y el aluminio.

La acción del monóxido de carbono producido durante la combustión de la leña pudo haber servido para retirar el oxígeno de los óxidos de hierro. Por este mecanismo, las rocas se convertirían en piezas de hierro poroso que ahora se conoce como hierro esponja.

Cuando el hierro esponja se encuentra al rojovivo en contacto con las brasas, en los poros se acumula una escoria líquida que los antiguos eliminaban martillando al hierro esponja en un yunque.

Como producto se obtenía un hierro forjado bastante puro. Se conocen piezas muy antiguas cuyo contenido aleante era inferior al 0.1% y con menos del 3% de escoria atrapada en los poros

Hasta aquí los antiguos tenían hierro, no acero. Hayindicios de que alrededor del año 1200 a.C. ya se sabía cómo convertir la superficie del hierro forjado en acero. Una vez conformada un hacha de hierro forjado, por ejemplo, se empacaba en medio de carbón de leña molido

El paquete se mantenía en un recipiente al rojo vivo por varias horas para que el carbono de la leña se difundiera hacia el interior del hacha, formando una capa dura de acero (hierro+ carbono) alrededor de una matriz de hierro

1.1 Procesos Tecnológicos de la Obtención del Hierro 1ra Fundición.

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de maneraautomática los deben utilizar o elaborar

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) 70%de hierro Magnetita (mena negra) 72.4%de hierro Siderita(mena café pobre) 48.3%dehierro Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatroelementos fundamentales. Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales

Sin embargo es elproducto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales

Ejemplo Alto Horno

1.2Funcionamiento y productos obtenidos

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior.

Para producir 1000 toneladas dearrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire. Con la inyección de aire caliente a 550° se reduce el consumo C, de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

1.3 Afino del Acero Existen muchos elementos químicos que dan las...
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