tesis

capitulo6
SIMULACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
En el Capítulo 6 se simula la línea de producción de la “Ripping Bar” en la
distribución actual, para así generar un modelo inicial que sirva de punto de comparación.
Posteriormente, se simulan las 3 alternativas para comparar resultados y determinar si la
propuesta cumple o no con el objetivo de reducir el costo de manejo de materiales ydisminuir el tiempo total de proceso. Se usa la simulación como herramienta de análisis
porque no solamente basta con reducir las distancias entre procesos, sino porque se debe
verificar que la suma de todas las posibles rutas que hace el montacargas en su operación
normal se disminuya como se menciona anteriormente. Es decir, el montacargas no
siempre sigue la ruta natural del proceso, sino queéste, por ejemplo, puede estar en el
almacén de producto terminado y ser solicitado en granalla para mover el lote a pulido y
después ser solicitado en corte. Para la presente tesis se usa el software Arena 9.0 para la
simulación.
6.1 Simulación del Sistema Actual
El modelo de simulación comprende todos los procesos desde el almacén de
materia prima hasta el almacén de producto terminado. Seusa la producción semanal
para validar el modelo. El tiempo de transferencia se utilizará para comparar el promedio
de tiempo que una barra esta en movimiento entre departamentos. Este tiempo promedio
específicamente es el tiempo que una barra hace uso del montacargas en todo su proceso,
pues se despreciaron los tiempos de transferencia manuales. Por último el tiempo de
proceso total se usapara ver si existe una reducción en éste.

1

Antes de comenzar a generar el modelo se hace un muestreo piloto de 10
muestras de los tiempos de ciclo de cada proceso. Este procedimiento se hace para los
procesos actuales excepto para la granalla, pintura amarilla, pintura negra y el horneado
que posteriormente se explica. Con esta prueba piloto se calcula la media y desviación
estándar paratodos los procesos de la muestra piloto. Usando la fórmula 3.3 se calcula el
número N de muestras que debemos tomar para obtener un error (e) máximo de 1.5 seg.
El proceso de corte es el que mayor número de muestras requiere (48 muestras), por lo
que al redondear a la decena próxima se tiene un número N de muestras de 50. Se decide
tomar las 50 muestras (ver tabla 6.2) para todos los procesos,para asegurar el error
deseado (1.5 seg). Se toma en cuenta que el costo del muestreo en pesos es despreciable.
Posteriormente, se procede a realizar las pruebas de normalidad y ajuste de éstos (ver
anexo A). Arena genera las pruebas Kolmogorov-Smirnov y chi-cuadrada y según Kelton
(2004) si el valor p de éstas pruebas es menor a 0.05, entonces la distribución no es muy
buena, de locontrario es aceptable.
Tabla 6.1 Muestreo Piloto de los Tiempos de Ciclo (seg.) de los Procesos Manuales
(Fuente: Elaboración Propia)

2

Proceso

Forja
Gancho

Corte

No.
Muestra

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T. Ciclo Promedio
media
std dev
varianza
error
% error
N

41.30
39.59
40.16
26.40
35.89
41.97
37.87
38.28
33.37
35.98

37.08

34.53
26.47
28.76
30.1338.25
34.91
32.79
27.93
38.38
35.64

32.78

37.08
4.60
21.12
3.29
9%
48.04

32.78
4.26
18.17
3.05
9%
41.32

Forja
Zapa

Pulido

17.98
23.03
20.47
27.24
20.72
22.98
17.36
22.40
26.14
23.84

22.22

49.28
45.41
49.04
42.51
47.17
50.73
40.64
45.92
45.86
47.86

46.44

22.22
3.19
10.16
2.28
10%
23.10

46.44
3.10
9.62
2.22
5%
21.89

Marcado4 pzas
32.88
33.47
34.65
34.47
34.35
33.44
34.92
30.30
36.71
34.26

33.94
33.94
1.65
2.73
1.18
3%
6.21

Empaque
caja/6pzas
89.11
80.59
81.94
78.62
83.56
85.03
83.53
76.08
78.92
87.39

82.48
82.48
4.07
16.59
2.91
4%
37.73

Tabla 6.2 Muestreo de Tiempos de Ciclo (seg.) de los Procesos Manuales (Fuente:
Elaboración Propia)

3

Proceso

Corte...