Tesis

ANÁLISIS DE UN PROBLEMA LOGÍSTICO A VARIOS NIVELES EN LA INDUSTRIA DEL AUTOMOVIL. DISEÑO DE SOLUCIONES APROXIMADAS
JESÚS ALEGRE, SILVIA CASADO, CRISTINA DELGADO Y JOAQUÍN PACHECO Dpto. Economía Aplicada. Univ.Burgos. Fac. C EE y EE. Pza. Infanta Elena s/n BURGOS 09001 jfalegre{scasado,cdelgado,jpacheco}@ubu.es TELÉFONO 947 25 90 24/21; FAX: 947 25 89 56 Resumen.- En este trabajo se analiza unproblema planteado muy recientemente a los autores por los responsables de un operador logístico situado en Villafría (Burgos). Este operador trabaja para una empresa fabricante de componentes de automóviles, gestionando y realizando las operaciones de entrega a clientes y recogida de materia prima. En este modelo se incluyen varios niveles de decisión fuertemente interaccionados entre sí que tienencomo fin último la minimización del coste de estas operaciones (entrega de pedidos a clientes y recogida de materia prima). Aunque sea un modelo aparentemente demasiado específico y para una situación muy concreta, entendemos que su análisis resulta interesante, puesto que cada vez se tiende a considerar y analizar las operaciones logísticas de forma global y no de forma individualizada. Dada lacomplejidad del modelo en esta primer trabajo se realiza la descripción del mismo y se propone un primer y sencillo procedimiento heurístico para su resolución. Se analizan las soluciones obtenidas con datos reales. Palabras Clave: Problemas Logísticos, Multiprocessor Scheduling Problem, Problemas de Planificación, Problemas de Rutas, Búsqueda Local

Planteamiento del Problema El problemalogístico que se plantea afecta a un operador logístico, (OL), que tiene como cliente una empresa fabricante de componentes de automóviles (EF). El operador logístico organiza, gestiona y realiza las actividades de recogida de materias primas en las factorías suministradoras, y la entrega de productos elaborados a los clientes de dicha empresa. La empresa debe entregar determinados pedidos de productoselaborados (componentes de automóviles) a sus clientes (básicamente diferentes tipos de volantes). Cada pedido lleva asociado un número de unidades a entregar del producto y una frecuencia. Cada producto elaborado requiere para su fabricación determinadas piezas (materias primas), que deben ser recogidas en las factorías correspondientes.

El operador logístico dispone de un almacén regulador(AR) donde guarda las piezas o materias primas, hasta que son recogidos por la empresa fabricante para su manipulación. En este almacén regulador también se guardan los productos elaborados por la empresa hasta que llegan los clientes a recoger los pedidos. El esquema básico se ilustra con el siguiente gráfico. Los clientes se denotan por C_1, C_2, ..., C_nc y las factorías de materias primas sedenotan por F_1, F_2, ..., F_nf; donde nc y nf indican respectivamente el número de clientes y el número de factorías.
C_1

EF
C_2

F_1

F_2 C_3

AR (OL)
F_nf

C_nc

Esquema básico del funcionamiento del sistema. El operador logístico intenta minimizar los costes de estas operaciones en un horizonte temporal, (número de días = ndias) determinado, que son: 1) Coste de transportar lasmaterias primas desde las factorías hasta el almacén regulador 2) Coste del personal (‘carretilleros’) contratado para realizar las cargas de los pedidos en los vehículos de los correspondientes clientes Como se verá con más detalle en los siguientes apartados el tratamiento de este problema va a implicar la modelización y la toma de decisiones a varios niveles, que van a estar fuertementerelacionados unos con otros: diseño de calendarios de entregas de productos, programación de las horas de dichas entregas, programación de las días y cantidades de recogidas de materias primas y diseño de las rutas diarias de dichas recogidas. Además, en este interacción hay varios elementos a tener en cuenta como capacidad productiva (tanto de factorías como de la empresa), stocks iniciales de...