Tiempos

La primera máquina para colada por gravedad fue desarrollada  por el………….En Italia, Alemania, Francia, Inglaterra, Austria, Suiza, entre otros, se ha desarrollado un mejoramiento muy importante en el sistema de   coquillar piezas por gravedad,  aplicándolo no solo a diferentes productos en bronce latón, sino también a grandes piezas en aluminio.  tecnológicamente se ha llegado  a procesos muyautomatizados, donde poco interviene la mano de obra.El sistema de producir piezas por coquillado a gravedad, ha mejorado notablemente la humanización de la fundición, pues este trabajo es de los más fatigosos y pesantes para cualquier operario, colocando mejores condiciones  de trabajo y seguridad.En los años 70´s se fabrica la primera máquina con rotación tanto lateral como frontal.  el autor delpresente articulo diseña una máquina sencilla muy funcional y económica, que es la primera producida en Italia. Los sistemas de coquillado por gravedad son utilizados principalmente  en los campos de la grifería, válvulas, motores,  auto partes (rines, culatas, multiples etc),  y otras aplicaciones que son estudiadas de acuerdo a solicitud.Por el poco espacio que se emplea son  muy funcionales yeconómicos, asciendo con esto que se pueda producir controladamente,  a buena cálidas y en un justo a tiempo. Las máquinas que conforman normalmente una planta de coquillado por gravedad son: horno a inducción a doble cuba conectadas interiormente para el paso del material, máquinas  mezcladora    y disparadora de arena para la formación de noyos, (para obtener la forma interna de la pieza fundida)máquina automática para el coquillado.  Otros equipos complementarios son: máquina granalladora, equipo de corte material de residuos y en algunos casos torno, fresadora (a cnc) y pantografo junto a electro erosión principalmente, para la fabricación de las coquillas. Metales: (latón)Una buena composición de material a fundir nos da como resultado una buena fundición, con un nivel muy bajo derechazo (1%).El buen control de las impurezas del latón, bien afinado,  permiten una elevada posibilidad de que el material corra dentro de la coquilla más fácilmente,  aun en piezas de difícil fundición, con un grano interior muy compacto y parejo,  permitiendo un producto final fácil de pulir y cromar.Generalmente la composición la conforma un 60% de bronce y un 40% de zinc,  y colocando unacantidad de plomo, (1–2,5% máximo), hace el material más noble para el proceso de mecanizado.El aluminio o magnesio, en pequeñas cantidades, facilita que el material corra más fácilmente al momento de la fusión, (si se le coloca demasiado de estos materiales causa puntos duros y frágiles).El hierro o el níquel aumentan la resistencia mecánica.Se debe controlar el zinc pues tiende a volatizarse cuando sellega a la temperatura de 1000/1050°, por esto es aconsejable que no se retire la escoria que normalmente sube en el horno a inducción, y que se convierte en una capa que no permite la volatizacion del zinc.Una buena liga de material para gritería hidrosanitaria, esta compuesta por * bronce……………….    (cu)   60% * plomo…………………    (pb)  1 – 2,5% * aluminio…………….     (al)  0,3 – 1% * hierro……………….      (fe) 0,3 – 0,5 % * niquel………………..      (ni) 0,2 – 0,3 % * estaño………………..     (sn) 0,5 – 1% * silicio …………………    (si)  0,02 – 0,5 % * magnesio……………..    (mg) 0,01 – 0,5 % * zinco …………………..    (zn)  35 – 40  %Horno Inducción Es muy importante dentro del proceso controlar la temperatura del bronce latón, que sea en promedio 1050°c, y para esto se debe de contar con un horno ainducción a doble cuba,  de cerca de 80 Kw. de consumo máximo, que solo se gastara al momento de llegar al punto de fusión, el consumo de energía promedio es de 45-50 Kw./h.  capacidad de carga 800/1000 kg., con producción horaria de 250 Kg./h. CoquillasLas coquillas para este sistema de fundición deben de ser construidas por especialistas,  que pongan a su disposición toda su experiencia.  el...