Toyota Tps
Páginas: 6 (1313 palabras)
Publicado: 27 de julio de 2011
Productividad
Análisis de procesos y operaciones
Ergonomía, higiene y seguridad
Medición del trabajo
1
2
3
4
• Inventor de telares automáticos • Fundador de Toyoda Automatic Loom Woorks en 1926 • Contribución al desarrollo de la filosofía • Máquinas que paran cuando ocurre una anormalidad • Jidoka • Respeto a las personas • Servicio a la sociedad • Énfasis en el retointelectual • Respeto hacia las personas
Historia
Kiichiro Toyoda
• Hijo de Sakichi Toyoda • Servicio a la sociedad a través del automóvil
Sakichi Toyoda
Conclusión de Kiichiro Toyoda
Competir con fabricantes de alto volumen en:
Precio
Calidad Utilidad
Para satisfacer los requerimientos del cliente y producir en:
Cantidades pequeñas
Con inversión de capital limitado Su filosofía
El cliente es primero Las personas son el recurso más valioso Kaizen (Mejora continua) Enfoque en el taller de manufactura
Cliente primero
Ningún defecto debe ser pasado al cliente
El precio debe ser determinado por el cliente
Satisfacer el requerimiento del cliente de manera exacta e inmediata
Las personas son el recurso más valioso
5 M’s
Mano de Medio MáquinaMaterial Métodos obra ambiente
Solamente las personas tienen la capacidad de: Las personas deben ser tratadas como el recurso más valioso
• Aprender • Crear • Resolver problemas
• Ambiente de trabajo seguro • Seguridad de trabajo • Reto intelectual • Trabajo con valor agregado
Las personas son el recurso más valioso
Método
Materiales
Maquinaria
Responsabilidad de loslíderes:
Motivar a las personas
Desarrollar a las personas
Enfoque en el taller de manufactura
El taller es el lugar donde se agrega valor
El taller cambia continuamente: alguien debe estar en el taller para capturar la condición actual
La retroalimentación de las personas en el taller es lo más valioso ya que ¿Quién conoce el taller mejor?
Origen del TPS
Taiichi OhnoInventó el concepto de TPS
Integrando la filosofía Toyota y un sistema práctico de manufactura
Filosofía basada en: Just in time (Justo a tiempo) y Jidoka (Calidad incluída)
La meta ideal define los objetivos
Bajo costo Alta calidad
Tiempo de entrega corto
Sobreproducción
Retrabajo
Sobreproceso
Movimiento
Muda Cualquier elemento o actividad que no agrega valor en unaoperación
Espera
Inventario
Transporte
Sobreproducción Es la muda más seria
¿Cómo eliminar la muda de sobreproducción?
Ritmo de producción
Ritmo de ventas
Proceso de fabricación estable
ESTABILIDAD
Problemas que impactan la producción
Falla de equipo
Defectos
Retrabajo
Personas Maquinaria Materiales Método
Falta de materiales
Ausentismo
Moral
4M’sque impactan la estabilidad
La persona (trabajador confiable)
• Buenos hábitos de trabajo • Capacidad propia • Asistencia y puntualidad buena • Rotación de personal bajo
Máquina
• Sin descomposturas • Sin producción de defectos
4M’s que impactan la estabilidad Materiales
• Sin defectos • Sin falta de materiales
Método
• Procesos estandarizados • Obligaciones y prácticasestandarizadas • Prácticas de mantenimiento estandarizadas
Solución tradicional a los problemas
Mantener inventarios altos
Añadir más turnos o trabajar tiempo extra
Comprar más quipo y/o maquinaria
La solución de TPS
Descubrir y atacar los problemas
Buscar la causa raíz
Arreglar los problemas uno por uno
Mala actitud No es mi responsabilidad Demasiados problemas
No me paganpara hacer esto
Resolver problemas de manera práctica
Investigar el problema Comprender la situación
¿Porqué? ¿Porqué? ¿Porqué? ¿Porqué?
Problema ambiguo
Desbaratar el problema
Investigación de la causa
¿Porqué?
Causa Raíz
Punto del problema • Lugar donde los eventos ocurren • Condiciones presentes (quien, que, cuando, donde, porque, como) •Por ende resultan en condiciones...
Análisis de procesos y operaciones
Ergonomía, higiene y seguridad
Medición del trabajo
1
2
3
4
• Inventor de telares automáticos • Fundador de Toyoda Automatic Loom Woorks en 1926 • Contribución al desarrollo de la filosofía • Máquinas que paran cuando ocurre una anormalidad • Jidoka • Respeto a las personas • Servicio a la sociedad • Énfasis en el retointelectual • Respeto hacia las personas
Historia
Kiichiro Toyoda
• Hijo de Sakichi Toyoda • Servicio a la sociedad a través del automóvil
Sakichi Toyoda
Conclusión de Kiichiro Toyoda
Competir con fabricantes de alto volumen en:
Precio
Calidad Utilidad
Para satisfacer los requerimientos del cliente y producir en:
Cantidades pequeñas
Con inversión de capital limitado Su filosofía
El cliente es primero Las personas son el recurso más valioso Kaizen (Mejora continua) Enfoque en el taller de manufactura
Cliente primero
Ningún defecto debe ser pasado al cliente
El precio debe ser determinado por el cliente
Satisfacer el requerimiento del cliente de manera exacta e inmediata
Las personas son el recurso más valioso
5 M’s
Mano de Medio MáquinaMaterial Métodos obra ambiente
Solamente las personas tienen la capacidad de: Las personas deben ser tratadas como el recurso más valioso
• Aprender • Crear • Resolver problemas
• Ambiente de trabajo seguro • Seguridad de trabajo • Reto intelectual • Trabajo con valor agregado
Las personas son el recurso más valioso
Método
Materiales
Maquinaria
Responsabilidad de loslíderes:
Motivar a las personas
Desarrollar a las personas
Enfoque en el taller de manufactura
El taller es el lugar donde se agrega valor
El taller cambia continuamente: alguien debe estar en el taller para capturar la condición actual
La retroalimentación de las personas en el taller es lo más valioso ya que ¿Quién conoce el taller mejor?
Origen del TPS
Taiichi OhnoInventó el concepto de TPS
Integrando la filosofía Toyota y un sistema práctico de manufactura
Filosofía basada en: Just in time (Justo a tiempo) y Jidoka (Calidad incluída)
La meta ideal define los objetivos
Bajo costo Alta calidad
Tiempo de entrega corto
Sobreproducción
Retrabajo
Sobreproceso
Movimiento
Muda Cualquier elemento o actividad que no agrega valor en unaoperación
Espera
Inventario
Transporte
Sobreproducción Es la muda más seria
¿Cómo eliminar la muda de sobreproducción?
Ritmo de producción
Ritmo de ventas
Proceso de fabricación estable
ESTABILIDAD
Problemas que impactan la producción
Falla de equipo
Defectos
Retrabajo
Personas Maquinaria Materiales Método
Falta de materiales
Ausentismo
Moral
4M’sque impactan la estabilidad
La persona (trabajador confiable)
• Buenos hábitos de trabajo • Capacidad propia • Asistencia y puntualidad buena • Rotación de personal bajo
Máquina
• Sin descomposturas • Sin producción de defectos
4M’s que impactan la estabilidad Materiales
• Sin defectos • Sin falta de materiales
Método
• Procesos estandarizados • Obligaciones y prácticasestandarizadas • Prácticas de mantenimiento estandarizadas
Solución tradicional a los problemas
Mantener inventarios altos
Añadir más turnos o trabajar tiempo extra
Comprar más quipo y/o maquinaria
La solución de TPS
Descubrir y atacar los problemas
Buscar la causa raíz
Arreglar los problemas uno por uno
Mala actitud No es mi responsabilidad Demasiados problemas
No me paganpara hacer esto
Resolver problemas de manera práctica
Investigar el problema Comprender la situación
¿Porqué? ¿Porqué? ¿Porqué? ¿Porqué?
Problema ambiguo
Desbaratar el problema
Investigación de la causa
¿Porqué?
Causa Raíz
Punto del problema • Lugar donde los eventos ocurren • Condiciones presentes (quien, que, cuando, donde, porque, como) •Por ende resultan en condiciones...
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