TPM 1

MANTENIMIENT
O PRODUCTIVO
TOTAL
TPM

ING. JOSÉ LUIS MACÍAS
PONCE

¿QUÉ ES EL TPM?
 El TPM (Mantenimiento Preventivo Total)

es una filosofía originaria de Japón , el cual
se enfoca en la eliminación de perdidas
asociadas con paros, calidad y costes de
un proceso de producción industrial.

 El término TPM fue definido en 1971 por el

Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas

 El TPM esdefinido a menudo como

el mantenimiento productivo
realizado por todos los empleados.

 Se basa en el principio de que la

mejora de equipos debe implicar a
toda la organización, desde los
operadores de la cadena de la
cadena hasta la alta dirección.

¿CÓMO FUNCIONA EL TPM?
 Es el mantenimiento productivo realizado

por todos los empleados a través de
actividades en pequeños grupos

 El TPM es elmantenimiento de equipos

llevado a cabo en el conjunto de la
compañía

 EL PROPOSITO DEL MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL ES ELIMINAR LAS SEIS
GRANDES PÉRDIDAS

METAS DEL TPM
1.

Maximizar la eficacia del equipo (mejora de la eficiencia
global).

2.

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la
vida útil del equipo

3.

Implicar a todos los departamentos que panifican, diseñan yutilizan o mantienen los equipos en la implantación del TPM
(ingeniería y diseño, producción y mantenimiento).

4.

Implicar activamente a todos los empleados- desde la alta
dirección hasta los trabajadores de talleres

5.

Promover el TPM a través de la gestión de la motivación:
actividades autónomas en pequeños grupos.

CARACTERÍSTICAS DEL TPM
 Eficiencia total: la búsqueda de eficienciaeconómica

o rentabilidad.

 PM total: la prevención del mantenimiento y mejorar

la facilidad del mantenimiento y el mantenimiento
preventivo

 Participación total: el mantenimiento autónomo por la

actividad de operadores o pequeños grupos en cada
departamento y a cada nivel

l TPM incrementa la eficiencia del
equipo y maximiza el output de la
empresa (PQCDSM: producción,
calidad, coste, entrega,seguridad,
moral)

E

 La eficiencia del equipo se maximiza

y el coste del ciclo de vida útil se
minimiza con la eliminación de las
SEIS GRANDES PÉRDIDAS

SEIS GRANDES CAUSAS
DE PERDIDAS LIMITAN LA
EFICACIA DEL EQUIPO

SEIS GRANDES PÉRDIDAS
 TIEMPO

1. Averías debidas a fallos del equipo.
2. Preparación y ajustes.
 PÉRDIDAS DE VELOCIDAD

3. Tiempo en vacío y paradas costas.
4. Velocidadreducida.
 DEFECTOS

5. Defectos en proceso y repetición de

trabajos.
6. Menor rendimiento entre la puesta en
marcha de las máquinas y la producción

PÉRDIDA POR AVERÍAS
 Pérdida de tiempo
 Pérdida de cantidad
 Averías esporádicas
 Averías menores crónicas

Todas las averías pueden reducirse a cero, esto es realmente
posible sin realizar un gran esfuerzo o inversión.
Lo primero es cambiar lafilosofía convencional del mantenimiento
(la creencia de que las averías son inevitables).

PÉRDIDAS DE PREPARACIÓN
Y AJUSTES
 Cuando finaliza la producción de un

elemento y el equipo se ajusta para
atender los requerimientos de un
nuevo producto.

 Se producen pérdidas en tiempos

muertos y productos defectuosos
como consecuencias del cambio.

 Tiempo de preparación puede reducirseconsiderablemente haciendo una distinción clara
entre:
 preparación interna (operaciones mientras la máquina está

parada)
 preparación externa (operaciones mientras la máquina aún
se encuentra en funcionamiento)

INACTIVIDAD Y PÉRDIDAS
DE PARADAS MENORES
Surge cuando la producción se interrumpe
por un malfuncionamiento temporal o
cuando la maquina esta inactiva.
Bloqueo por piezas
Sensores alertadosEstos pequeños problemas son típicos
cuándo están implicados robots,
ensambladores automáticos, cintas

PÉRDIDAS DE VELOCIDAD
REDUCIDA


La diferencia entre la velocidad diseñada para
el equipo y la velocidad real operativa.

 El equipo puede operar a una velocidad inferior

a la ideal o de diseño por muchas razones:
 Problemas mecánicos y calidad defectuosa
 Problemas antecedentes o temor...