TPM calidad total y productividad

Mantenimiento Productivo Total
T.P.M.
1.- Introducción
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de
mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la
que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos
relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de
administración yde apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.
El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de
empresas en Estados unidos, Europa, Asia y América Latina.
2.-Origen del TPM
En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser
competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora
en alargot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de
conformidad
2.
Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas
productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta
3.
Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del
JIT, Just in Time o el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de
otra manera todos y cada unoenfocaban su atención en una o más de
las llamadas “5 M”:
1.

Mano de obra

2.

Medio ambiente

3.

Materia Prima

4.

Métodos

5.

Máquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las
cinco “M”, las máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este
aspecto y se concentraron en los otros 4, lo que nunca permitió que sus
sistemas alcanzarán elmáximo de su potencial. Es aquí donde entra en
escena un nuevo método que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece
maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así
nace el TPM cuyas siglas en español significan Mantenimiento
Productivo Total.

3.- Misión del TPM
La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico,
sin embargo, la misión del TPM es lograr que la empresaobtenga un
rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente agradable como
producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y
herramientas como se ilustra en la figura 1.

4.- Objetivo del TPM
“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por
medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los
empleados en pequeños grupos de actividadesvoluntarias”.

5.- Definición del TPM
Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas
productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos con la participación de todo el personal en pequeños
grupos.

6.- Definición de perdidas
Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si
tenemos una eficacia de un 92%, existe todavía un 8% deperdida que
puede ser mejorado, en otras palabras una pérdida es una oportunidad
de optimizar el proceso.

7.- Pequeños grupos
En este proceso la organización se organiza en pequeños grupos
de 5 a 6 personas máximo donde existe un líder que es cabeza de un
grupo y miembro del siguiente (ver figuras 2 y 3).
En la figura 3, se puede apreciar como toda la organización
está involucrada en laaplicación del TPM, este tipo de distribución
permite que la empresa trabaje de forma mas organizada y coordinada
donde la información sube y baja a través de la estructura piramidal del
organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluación y control
del proceso.

8.- Pilares
Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que
entender que este se sustenta en 8 pilares(ver figura 4).
8.1.- Mejora Focalizada
Objetivo: “Eliminar sistemáticamente
ocasionadas con el proceso productivo”

las

grandes

Las perdidas pueden ser:
•

De los equipos:
•
•
•
•
•
•
•

•

Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares
Ocio y paradas menores
Reducción de Velocidad
Defectos en el proceso
Arranque...