Tpm, Definición

CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 TPM es:

1. La búsqueda exhaustiva de la eficiencia en el sistema de producción con el propósito de lograr una constitución empresarial sana.

2. La construcción de un sistema de prevención de todas las pérdidas para lograr cero accidentes, cero defectos, cero averías en el ciclo de vida del sistema de producción.

3. participación total de todoslos departamentos, empezando con producción, desarrollo ventas y administración

4. La participación total de todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operadores de línea

5. Participación de todos los empleados en actividades de pequeños grupos sobrepuestos para lograr CERO PÉRDIDAS.

TPM involucra todos componentes de un sistema de producción como el que se presenta enla figura nº 1.

FIGURA Nº 1

1. Relación de TPM con el ciclo de vida de un sistema de producción

En la figura nº 2 se muestra como esta relacionado los aspectos de un sistema de producción con la metodología TPM.

FIGURA Nº 2

TPM para lograr complementar todas las áreas de trabajo de la empresa, realiza una gestión sobre los activos de esta misma:

• Mano de obra:Corresponde a las personas con habilidades que ayuden al proceso productivo en general. (Activo Humano)

• Máquina: corresponde a todas las maquinarias, equipamientos, instalaciones, plantas completas de producción, etc. (Activos Físicos)

• Materia Prima: Corresponden a productos terminados, materiales en procesos, suministros, repuestos, etc. (Activo Inventario)

• Tecnología,conocimientos, sistemas, etc.
1. OCHO PILARES DE TPM

Los 8 pilares de TPM representados en la figura nº 3 como un templo griego, donde cada pilar apoya a l sistema.

FIGURA Nº 3

1. Mejora Enfocada

Su objetivo es eliminar todo tipo de pérdidas como fallas y defectos, demostrar el estado máximo de eficiencia productiva mejorada.

Este objetivo lo logran a través de captar los grupos depérdidas, calcular la eficiencia general productiva y recursos de producción/energía y establecer metas. Analizar síntomas y revisar factores relacionados.
Implementar el análisis PM (prevención del mantenimiento).
Búsqueda exhaustiva para tener el equipo y la producción en su estado optimo.

2. Mantenimiento Autónomo

Su objetivo es formar operadores que destaquen en la operación del equipo ysu mantenimiento, los operadores mantienen su propio su propio equipamiento.
Este objetivo se logra a través de la implementación de los 7 pasos:
• Limpieza Inicial: Eliminación total de la suciedad y polvo en el cuerpo del equipamiento, lubricación y apriete, identificación de anomalías tales como defectos, fuentes de suciedad, y defectos de calidad. Eliminar cosas innecesarias ysimplificar el equipamiento.
• Medidas de contra las fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso: Se debe mejorar fuentes de contaminación, evitar desordenes y áreas de difícil acceso para su limpieza, lubricación, inspección y apriete. Reducción del tiempo dedicada a esos labores.
• Elaborar estándares de limpieza e inspección: Elaboración de estándares para realizar la limpieza,lubricación apriete e inspección rápidamente. Introducir controles visuales y hacer eficiente las labores de inspección.
• Inspección general de los equipamientos: Realizar capacitación de las habilidades de inspección de acuerdo al manual de la línea, llevar al equipo a su estado ideal mediante la inspección general de cada parte del equipo. Se debe ser muy exhaustivo en poner controles visuales ysimplificación de la inspección.
• Inspección general de los procesos: Capacitar sobre el desempeño del proceso, métodos ajustes de manejo, manejo durante anomalías para elevar confiabilidad y formar operarios. se debe concretar procesos de limpieza e inspección por equipamientos por procesos o área y evitar duplicar o saltarse puntos de inspección.
• Sistematización del Mantenimiento...