Tpm, Just In Time

JUST-IN –TIME

En la década siguiente a la segunda guerra mundial, Toyota siempre tuvo listo a principios de cada mes un plan de
producción. Pero la totalidad de las piezas no podían reunirse nunca hasta mitad de mes, Esto significaba que la mayor
parte del ensamble se realizaba a mediados de mes.

Por aquélla época Taiichi Ohno estudio el funcionamiento de los supermercados estiloamericano. La conclusión ala que
llego fue que la estructura de gestión de un supermercado podría aplicarse de alguna manera a una planta productiva.

En un supermercado cada cliente selecciona el tipo y cantidad de artículos que necesita de los anaqueles, los coloca en su
carrito y paga al salir. Al hacer esto tiene en cuenta el numero de integrantes de la familia y el espacio disponible en elalacena.

El termino JIT lo invento Kiichiro Toyoda, primer presidente de Toyota. Pero fue el Sr. Ohno el que asumió el desafío. Por
tanto, es Ohno el responsable de la creación del sistema Toyota tal como lo conocemos hoy.

Just in time significa suministrar a cada proceso lo que necesita cuan do lo necesita y en la cantidad en la que lo necesita.
Esta manera de trabajar tiene su sustento en elsiguiente concepto “el proceso que necesita piezas regresa al proceso
anterior a conseguir lo que necesita y en la cantidad que necesita” lo que signifi ca invertir el proceso tradicional de
producción.

Esto evita que los procesos subsecuentes se conviertan en almacenes de los procesos precedentes, evitando acumulación
de artículos sobre el espacio de trabajo.

Si los procesos subsecuentesse surten y s on responsables de tomar y trasladar lo que necesitan, los procesos precedentes
tienen un mejor control de sus niveles y ritmos de producción ya que visual mente pueden determinar la cantidad de
productos a fabricar para reponer los que el proceso subsec uente tomo.

Este sistema tiene un cierto número de de ventajas.

Asumiendo que hay un número de trabajadores, maquinas yequipos tal que existe exceso de capacidad, algunos directivos
pueden estimar que es un despilfarro mantenerlos ociosos. De modo que aunque no sea necesario en ese momento les
mantiene produciendo. A continuación, es probable que comprueben que no tienen suficiente espacio de almacenaje. Lo
que sucede aquí, es que tanto supervisores como trabajadores perciben que quizás el proceso no n ecesitatantas

personas. De este modo, la asignación de trabajadores se convierte en una tarea relativamente sencilla.

El sistema just in time se ha convertido en un método viable, creando un sistema de trasporte interno en orden inverso.
La programación

Los automóviles contienen decenas de miles de piezas. Los procesos requeridos para fabricar un coche son muy
numerosos. Es un tarea sumamentedifícil engranar todos los procesos de producción JIT para lograr esto los planes de
producción tienen que cambiarse con relativa frecuencia.

Son numerosos los factores que causan cambios en los planes de producción, incluyendo los cambios en el mercado y los
factores internos en el proceso de fabricación. Cuando incide alguno de estos factores en el proceso p recedente el

procesoposterior puede encontrar que no tiene disposición de piezas o otros elementos necesarios para producir. Algunos
procesos siguientes pueden tener que parar sus líneas o cambiar sus planes.

Si la dirección no presta atención a las condiciones existentes y asigna a cada proceso un plan de producción estricto y
blindado puede crear varias consecuencias indeseables.

Para evitar esto la direccióndebe abandonar la práctica de entregar planes de producción a cada uno de los procesos
dejando el control de producción al ritmo de la estación del proceso subsecuente que como ya se menciono es un cambio
en el flujo del trasporte dentro del proceso.

El punto final de los procesos de fabricación es la línea de ensamble.
Esta se convierte en el punto de partida de la gestión y solamente a ella...