TPM_mantenimiento

TPM
Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa oindirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: ◦ Tiempos muertos o paro del sistema productivo. ◦ Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. ◦ Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos entre los cuales cabedestacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, el Mantenimiento Predictivo y el MantenimientoCorrectivo.
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Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen: son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el procedo productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e inter-funcionales que emplean metodología específica y centran su atención en laeliminación de cualquiera de la seis pérdidas existentes en la planta.
Prevención del mantenimiento: son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costos de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención del mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad y estoexige contar con buenas bases de datos sobre frecuencias y reparaciones.
Mantenimiento en áreas administrativas: esta clase de actividades no involucra al equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con menores costos,oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.


El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relación entre losmecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.
Poder abalizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.
Las metas del TPM: las dos metas del TPM son el desarrollo de las condicionesóptimas en el taller como sistema hombre-máquina y mejorar la calidad general del lugar de trabajo.
Las grandes pérdidas:
La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación, a saber:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nuevaoperación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc.
4. Velocidad de operación reducida, que produce...