tpm y rcm

INTEGRACIÓN DEL RCM
(RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE)
DENTRO DE UN PROGRAMA DE TPM
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMET)
Autores
Ing. Hugo Dágostino
Ing. Daniel Dirube

Presentación de la Empresa
PAN AMERICAN ENERGY LLC es una de las compañías de energía líderes en el Cono Sur de
América del Sur (Argentina, Bolivia, Brasil, Chile, Perú y Uruguay) y la segunda en tamaño,
tanto en producción comoen reservas de petróleo y gas en Argentina, manteniendo también una
importante posición en transporte de gas y petróleo, distribución y procesamiento de gas y
generación de energía. La Cía. fue fundada a fines de 1997 como resultado de la alianza
estratégica entre Amoco y Bridas para sus negocios de petróleo y gas en el Cono Sur de
Sudamérica. Sus actividades incluyen exploración, producción,comercialización y transporte de
petróleo y gas natural, almacenaje y embarque de petróleo, procesamiento, compresión y
distribución de gas natural y generación de energía.
Pan American Energy con sus reservas estratégicas en las principales cuencas de gas y petróleo
está en una excelente posición para crecer significalivamente en el sector energético del cono sur.
Situación Inicial:
Dadala particularidad de nuestra industria, con procesos continuos y total dependencia de la
disponibilidad del equipamiento de los bienes de producción, fue siempre considerada actividad
“clave”. Por esta razón nuestra estrategia consistió en desarrollar el expertise de mantenimiento y
estar siempre a la par con el avance tecnológico.
Así desde los principios de los 80's ya contábamos con unagestión de Mantenimiento Preventivo
o Mantenimiento Periódico para todo el equipamiento de base y un sistema de programación de
trabajos de desarrollo propio.
Hacia fines de los 80's incorporamos las técnicas de Análisis de Vibraciones para los equipos
rotativos, como parte del control preventivo y a principio de los 90's contábamos con un soft
integrado de planificación de Mantenimiento,registro de historial y control de costos.
Nuestros valores de disponibilidad de equipos, con promedios mayores del 95% para un parque
de más de 150.000 HP nos hacía sentir orgullosos de nuestra gestión de mantenimiento. Al ir
mejorando la aplicación de las técnicas de análisis de vibraciones con la generación de
experiencia propia y al incorporar otras técnicas predictivas como el seguimiento demetales en
lubricantes, la termografía, y los análisis termodinámicos, comenzamos a plantear estrategias de
mantenimiento “a condición” inicialmente en equipos rotativos, reduciendo las revisiones

periódicas con el consecuente ahorro en mano de obra y repuestos y la disminución de la pérdida
de producción por parada de equipo para mantenimiento.
Sin embargo ciertas barreras entreDepartamentos de Mantenimiento, Operaciones, lngeniería y
Compras, impedían una gestión integrada y de efectividad máxima.
Las viejas expresiones de : “Operaciones es el centro y el resto son servicios”, “Nosotros
reparamos y ustedes rompen”, “Nosotros diseñamos, ustedes no operan correctamente”, etc.
traían como consecuencia objetivos no compartidos, fallas repetitivas, causas de fallas no
determinadas,reprocesos, duplicación de controles, paradas de equipo innecesarias, y
sobredimensionamiento de instalaciones. En definitiva disconformidad generalizada, costos
ocultos y fallas crónicas. Todas las medidas tendientes a reducción de costos de mano de obra,
reducción de stock de repuestos, mejora de la vida útil de componentes, parecían inalcanzables
desde los esfuerzos aislados de cadaDepartamento.
Gestíón Productíva Total (TPM):
Así impulsados desde un programa de Mejora Continua que se inició en el año '93, propusimos
la incorporación de la metodología de la “Gestión Productiva Total” TPM en nuestras áreas
productivas, como medio para cambiar los paradigmas Departamentales citados y aunar esfuerzos
trabajando todos juntos para alcanzar los máximos niveles de eficiencia...