Trabajo de alistamiento

Proceso de AMFEC

Realización de Análisis de Modos, Efectos de fallo, y Criticidad

En primer lugar, definir sistema, su objetivo, necesidades y correcto funcionamiento.

Típicamente el sistema será la planta objeto del estudio, si bien puede ser una únicamente una zona de la planta de mayor criticidad que el resto. Para la realización de este primer punto se requerirá de un análisis delproducto principal para la instalación y su flujo principal determinándose el proceso, medios, y necesidades para su transformación en el producto final.

Descomponer el sistema en sus diferentes Subsistemas, equipos o componentes.
Es conveniente definir adicionalmente las limitaciones o alcance del estudio, así como contextualizar la fase de operación en la que este se realiza. También es adecuadoidentificar las condiciones operativas y medioambientales que puedan afectar al sistema e individualmente a los componentes.
El paso siguiente consistiría en:
Esquematizar mediante diagramas las dependencias funcionales

Entre los diferentes componentes, ligándolo con el análisis y efectos de fallos sobre cada uno de los elementos definidos.
Este paso hay que realizarlo analizando en cada casola severidad de cada modo de fallo en base a los estudios previos. Para cada uno de ellos se ha de tratar de estimar su probabilidad de aparición, típicamente en base al histórico disponible en las plataformas de información en planta.
Del listado de modos de fallo con severidad y probabilidad realizaríamos el:

Análisis de Criticidad AMFEC consistente en realizar la valoración conjunta de ambasvariables.

Este estudio permitirá determinar las zonas más problemáticas, de solución prioritaria, así como las posibles acciones correctoras. Todo ello resulta recomendable plasmarlo en un informe final de conclusiones.

Limitaciones AMFEC
Las limitaciones fundamentales de esta metodología AMFEC son el considerar nada más los fallos individuales, no combinados o en cadena, y las posibles variaciones enlas condiciones del medio y los inputs del sistema; sus ventajas son acotar los posibles puntos de inicio de falla potencial, mejorar la fiabilidad del sistema y priorizar las acciones correctoras en base al riesgo de cada situación.
Ejemplo Informe Final AMFEC



RCM
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica másdentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarselos excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmenteimportantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
Analiza todas las posibilidades de fallo deun sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
Mejoras y...